注塑模具设计基本方法
在注塑模具开发过程中，设计工作在整个开发过程中将起到至关重要的作用，模具的结构设计，将直接影响到模具的成本、精度、质量、制作周期、寿命以及试模成功率。今天小编就给大家讲讲注塑模具设计基本方法。
任何工作的开展离不开好的工作方法;同样，一套优良的设计流程、高效的设计方法，也是注塑模具收获一个成功设计方案的有力保证。
一、 概述
模具设计工作，主要包括：
1. 客户的模具开发资料收集整理：客户提供的对模具开发有意义的各项资料、数据及样品。
2. 塑料产品前期分析：针对塑料产品所开展的各项分析工作。
3. 制定《模具设计任务书》：整合各项资料和标准而制定的模具开发的重点技术要求。
4. 模具结构设计：模具装配图和3D造型的设计。
5. 设计评审与确认：评审团队进模具设计方案进行讨论和评审，确定最优方案。
6. 原材料和重要部件采购：对制作周期有影响的原材料、热流道、模架等下采购订单。
7. 零件图设计：设计模具零件图，完成所有设计工作。
8. 修模改模：试模后对于尺寸不符、结构优化等提供设计图。
9. 设计总结：模具开发过程中，所有与设计有关的数据、资料、经验等进行分析、总结。
下面就各项工作展开具体详细的介绍。
二、 客户的模具开发资料
一般来说，客户在下达模具开发任务时，均会提供如下之相关资料：
1. 模具标准(通用标准)
2. 模具具体要求(寿命、制作周期和成型周期、机台、模穴数……)
3. 塑料产品数据(2D&3D)
4. 塑料产品图纸
5. 参考样件
6. 注塑机资料
7. 模具设计加工进度(T1、PPAP、合格……)
8. 模具生产自动化程度
9. 其它特殊要求
三、 塑料产品前期分析
针对客户提供的塑料产品信息，如2D图纸、3D造型、塑料产品装配要求、模具标准等，就塑料产品和模具进行分析，主要需要关注的问题有以下内容：
1. 塑料产品结构是否合理，如壁厚、形状……
2. 塑料产品尺寸是否合理，精度是否太高，能否保证尺寸精度;
3. 塑料产品成型工艺性是否太差，如进胶点的选择、分型面的选择、模具结构的简化、模具零件加工工艺、模具成本……
4. 客户的模具标准和要求是否有不适合的地方;
5. 注塑机的选择是否合理，尤其是注塑成本的考虑;
6. 模具的设计制造周期的安排是否合理;
按照国内外先进模具企业的成功管理经验，均是在订单下达之前，模具供应商就已经开始参与到客户的产品开发过程中，以求产品开发更加的合理优化。因为产品前期分析(DFEMA)既能优化产品设计，更为重要的是可以减少产品在以后的修改设变而导致的模具的修改，缩短模具的整个加工制造合格周期，简化模具结构，提高模具的使用寿命。
同时，为减少塑料产品成型后可能出现注塑缺陷，对于复杂塑料产品，均需要在MOLDFLOW 中进行模流分析，以检测出其困气、熔接线、缩凹、变形等问题。然后，根据模流分析的结果，给客户提供优化塑料产品的建议。下面即为塑料产品模流分析的例子。
四、 制定《模具设计任务书》
为将客户的模具和塑料产品要求转换成模具设计和制作的指导性和指令性文件，由模具工程师或高级设计师或技术团队来制定《模具设计任务书》。
《模具设计任务书》主要包括：
1. 客户塑料产品信息(塑料产品名称、塑料产品号、材料、颜色……)
2. 塑料产品外观要求(分型面、光洁度、皮纹位置……)
3. 塑料产品测量方法(基准、工装……)
4. 塑料产品的装配关系
5. 客户模具要求(模穴、寿命、标准件……)
6. 模具开发进度要求(T1、PPAP……)
7. 收缩率
8. 浇口形式和位置
9. 钢材要求
10. 注塑机资料
11. 其它特殊要求
下表为《模具设计任务书》的样板，供参考!
五、 模具结构设计
当塑料产品前期分析工作得到客户的确认后，即为模具的基本的、方向性的内容已经初步确定下来。所以整个模具的设计制作风险也大大降低。
此时，即可开始进行模具结构的设计。
如果设计人员在接到设计任务时，模具前期分析工作没有完成，那么我们设计结构时，我们也必须自行针对前期分析工作的那些项目，逐项去完成。就是先前做过前期分析工作，我们也必须对所有相关问题一个个再去分析检查，以求得更加准确完美。
前期分析工作和结构设计工作其实在很多方面是相同相通的，并且也是同步进行的。
结构设计工作，基本可以按照下面的程序和方法来进行：
1. 确定模腔数：
一般根据生产批量、塑料产品大小、机床设备如锁模力、最大注射量、塑料产品的精度要求以及经济性等来确定模腔数(出模数)。一般客户启动模具开发时，基本就已经根据订单量和设备产能确定好了模腔数。