压铸车间生产管理制度
压铸车间生产过程质量控制涉及压铸工艺的每个环节，从熔炼到生产调试到检验控制;从工序重点控制到设备及模具的维护保养。每个环节的疏漏都可能会造成品质事故。
一 、合金熔炼
1、熔炉的温度要控制在630℃-680℃。
2、观察熔化后的铝液,适于生产的铝液呈亮白色,如果铝液显红色,说明炉温过高,如铝液呈冰淇淋状则说明温度过低。
3、严禁熔 铝 过程中,混入杂质,禁止操作人员私自将不合格品投入熔炉回炼,如有产品需回炉重炼,必须经过组长检验确认,方可投入回炼。
4、保持铝液液面平稳,无浮渣和气泡冒出,在舀取铝液进行压铸时,必须将铝液表面的氧化层及杂质刮去。
5、生产过程中,每一班次必须在熔炉中加注两次粉状精炼剂及去渣剂,平均每4小时加注一次,整个加注过程,必须在组长的指导下进行,作业完成后,须把精炼产生的杂质清理干净后方能进行铸件生产。
6、生产过程中,每一班次必须至少两次清理炉底铝渣,至少平均每4小时清理一次。
7、所有接触铝液的工具,必先烘干,要保持绝对的干燥与干净,不能附带杂质进入铝液。
8、在熔铝过程中,如发现铝锭或回炉料中杂质过多,应立既停止将同类铝锭或回炉料再投入熔炉中,并及时向班长及车间主任进行汇报。
二、装模
1、首先要确定模具型号的准确性,确保模具的完好性。
2、装配模具时要在操作工,维修工及组长的共同协助下完成。
3、模具装配时,要保证各坚固件的牢固性,确保模具在生产过程中的安全。
三、模具调试
1、模具装配完成,可进行试机 (点动),自动低压空运转一周次,以确保所装配模具 之灵活性。
1)检查螺丝是否有松动。
2)检查设备是否有漏油或其它异常情况。
3)检查压铸机和模具的活动部位是否回加注润滑油。
2、模具的温度(模具预热)
1)模具表面温度升温至180℃-220℃。
2)检查冷却水运行是否正常。
3、试压铸
1)班组长设定压铸参数。
2)检查所要浇铸的铝液是否适用。
3)压铸时观察设备及模具运转是否正常。
4)检查脱模剂喷雾压力及水量是否正常。
5)检查所压铸之产品尺寸，外观是否符合图纸及检验卡片之要求，有无产品缺陷。
6)试压铸产品必须在50件以上(必须打低速压射20模后，再开高速压射试压)。
7)最终确认合格的压铸件，可作为首检品予以保留，并填写《首件检验单》。
四、压铸生产
1、压铸产品经确认合格后，应确定所设定的参数，操作工不得擅自改变所设定的参数。
2、生产过程中如发现设备异响等不正常现象或铸件滞留在模具中，应立即停机并通知维修人员，严禁操作工私自维修。
3、生产过程中，操作工要确保模具的可靠性。
1)由于分型面不平整或磨损多，锁模力不够，导致铸件飞边多。
2)由于冲头磨损导致射料位置铝液飞溅。
3)由于误操作导致模腔、滑块等损坏。
4)由于长期使用模具，促使模具材料疲劳，产生崩损，影响产品质量。
4、生产过程中，操作工要做到产品自检，规定每压铸成型20件产品，即对产品进行一次自检，如发现产品异常，应立即停止生产，查找原因。
1)由于模具温度过低，铝液温度低或铝液充填速度过慢，导致铸件出现冷隔。
2)由于保压时间不够，铸件拔模斜度过小，导致铸件裂纹甚至拉裂。
3)由于铝液材质有偏差，模腔表面粗糙，脱模剂量不足或失效，导致铸件粘模。
5、在生产过程中，如发现模具有轻微崩缺的，而铸件只需要进行外观修理，不影 响性能的，需及时向班组长及车间主任进行报告，处理方法如下：
1)根据实际情况，可以不终止生产，但铸件产品必须全部进行维修处理，在该批产品压铸完成后，必须对模具进行维修，该情况适用于批量不大的产品。
2)立即停止生产，拆卸有问题的模具进行维修，在维修后及试压铸确认其完好性 后，方可继续投入生产。
五、脱模剂
1、在生产过程中进行压铸前，必须向模具喷洒脱模剂。
2、检查脱模剂喷射气压是否适于压铸生产。
3、检查脱模剂流量是否适合生产。
4、检查脱模剂是否失效。
5、如出现上述问题，应立即通知班组长及车间主任，及时对喷射气压、流量 和脱模剂配比进行调整，适用于生产为止。
六、生产检验
一、模具的确认与装配
1、组长必须确认所要使用装配的模具型号的符合性，其产品型号要有生产单一致。
2、组长必须确认模具的完好性，避免崩缺及损伤的模具装机生产。
3、对于已装配好的模具，要检查其紧固性，要加注润滑油，保证模具运转的灵活性。
4、必须要确认模具试压铸品的符合性。
二、产品首检
1、组长必须确认所生产的首件压铸件是否符合图纸要求。
2、组长在进行产品首检时，一定要确认压铸件尺寸外观等条件是否满足图纸及检 验卡片之要求。
3、组长在进行产品首检时，一定要确认压铸设备及模具运行的良好性。
三、巡检
1、组长每小时至少对每一部正在运行的设备进行一次巡检，以纠正操作工的不良 操作。
2、对每一部机台进行巡检，对其正在生产的产品进行抽检，以确认产品即时的符合性。
3、组长应及时处理所发生的生产异常情况，重大质量问题应及时向车间主任汇报。
四、其他
1、组长在每次交接班时，应核实交接班程序，并记录。
2、组长需填写工作日记，记录当班的质量问题及生产情况，并对下一班进行工作 提示。
七、品质管控
一、产品的全检
1、全检员对所压铸的产品实施全检。
2、主要检测产品的外观、缺损等项目。
3、在全检过程中，如发现产品存在有许多的质量问题，应及时将情况向组长及车 间主任反映。
4、全检员要对所检产品存在的质量问题，进行分类记录。
二、产品的分选
1、全检员要对所全检的产品进行分选，坚决从中剔除不合格品。
2、全检过程中所剔除的不合格品，在按不同的质量问题进行分类，隔离及标识。
3、不同种类、不同型号之产品，一定区别摆放，防止不同产品互混。
三、产品的标识
1、已全检的产品一定要进行标识，不同种类，不同型号的产品一定要进行区分。
2、产品的标识中，一定要注明产品的型号、种类、数量、压铸机的台号、操作人 员的姓名、全检员的姓名。
3、不合格品一定要标识并隔离，防止已选出的不合格品再次混入合格品中。
三、产品的抽检