五金模具试模问题点设计修正方案汇编
4.下料偏位尺寸变异
(1)原因：a、.凸凹模刀口磨损，产生毛边(外形偏大，内孔偏小);b、设计尺寸及间隙不当，加工精度差;c、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均;d、导正销磨损，销径不足;e、导向件磨损;f、送料机送距、压料、放松调整不当;g、模具闭模高度调整不当;h、卸料镶块压料位磨损，无压料(强压)功能(材料牵引翻料引发冲孔小);i、卸料
镶块强压太深，冲孔偏大;j、冲压材料机械性能变异(强度延伸率不稳定);k、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。
(2)对策：a、研修刀口; b、修改设计，控制加工精度;c、调整其位置精度，冲裁间隙;d、更换导正销;e、更换导柱、导套;f、重新调整送料机;g、重新调整闭模高度;h、研磨或更换卸料镶块，增加强压功能，调整压料;i、减小强压深度;j、更换材料，控制进料质量;k、凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向)，以改善冲切时受力状况。许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能。
5.卡料
(1)原因：a、送料机送距、压料、放松调整不当;b、生产中送距产生变异;c、送料机故障;d、材料弧形，宽度超差，毛边较大;e、模具冲压异常，镰刀弯引发;f、导料孔径不足，上模拉料;g、折弯或撕切位上下脱料不顺;h、导料板之脱料功能设置不当，料带上带;i、材料薄，送进中翘曲;j、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。
(2)对策：a、重新调整;b、重新调整;c、调整及维修;d、更换材料，控制进料质量;e、消除料带镰刀弯;f、研修冲导正孔凸、凹模;g、调整脱料弹簧力量等;h、修改导料板，防料带上带;i、送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关;j、重新架设模具。
6.料带镰刀弯
(1)原因：a、冲压毛边( 特别是载体上);b、材料毛边，模具无切边;c、冲床深度不当(太深或太浅);d、冲件压伤，模内有屑料;e、局部压料太深或压到部局部损伤;f、模具设计。
(2)对策：a、研修下料刀口; b、更换材料，模具加设切边装置;c、重调冲床深度;d、清理模具，解决跳屑和压伤问题;e、检查并调整各位卸料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修;f、采用整弯机构调整。
7.凸模断裂崩刃
(1)原因：a、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致;b、 送料不当，切半料;c、凸模强度不足;d、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断;e、凸模及凹模局部过于尖角;f、冲裁间隙偏小;g、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强;h、冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉;i、卸料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能;j、模具导向不准、磨损;k、凸、凹模材质选用不当，硬度不当;i、导料件(销)磨损; m、垫片加设不当。
(2)对策：a、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题; b、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具;c、修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切;d、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上;e、修改设计;f、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大;g、调整冲压油滴油
量或更换油种;h、检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度;i、研修或更换;j、更换导柱、导套，注意日常保养;k、更换使用材质，使用合适硬度;i、更换导料件; m、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。
8.折弯变形尺寸变异
(1)原因：a、导正销磨损，销径不足;b、折弯导位部分精度差、磨损;c、折弯凸、凹模磨损( 压损);d、模具让位不足;e、材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压;f、模具结构及设计尺寸不良;g、冲件毛边，引发折弯不良;h、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定;i、材料厚度尺寸变异;j、材料机械形能变异。
(2)对策：a、更换导正销;b、重新研磨或更换;c、重新研磨或更换;d、检查，修正;e、修改设计，增设导位及预压功能;f、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等;g、研修下料位刀口; h、调整，采用整体钢垫;i、更换材料，控制进料质量;j、更换材料，控制进料质量。
9.冲件高低(一模多件时)
(1)原因：a、冲件毛边;b、冲件有压伤，模内有屑料;c、凸、凹模(折弯位)压损或损伤;d、冲剪时翻料;e、相关压料部位磨损、压损;f、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损; g、相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃; h、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重; i、模具设计缺陷。
(2)对策：a、研修下料位刀口; b、清理模具，解决屑料上浮问题;c、重新研修或更换新件;d、研修冲切刀口，调整或增设强压功能;e、检查，实施维护或更换;f、维修或更换，保证撕切状况一致; g、检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换;h、检查凸、凹模状况，实施维护或更换;i、修改设计，加设高低调整或增设整形工位。
10.维护不当
(1)原因：a、模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位(指不同工位)等;b、已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。
(2)对策:a、修改模具，增防呆功能;b、采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认，并做出书面记录，以便查询。
在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验。
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