模具制造计算机辅助工艺管理系统
模具零件大量的标准化设计，简化了系统检索方式，提高了系统运行的自动性和准确性。下面是YJBYS小编整理的模具制造计算机辅助工艺管理系统相关内容，希望对你有帮助!
1.引言
工艺规程设计，是模具生产工艺部门的一项经常性技术工作，是模具生产技术准备工作的第一步，以文件形式确定下来的工艺规程，是进行工艺装备制造和零件加工的主要依据。
工艺规程设计，处于产品设计和制造的接口处，需要分析和处理大量信息，既要考虑设计图样上有关零件结构形状、尺寸公差、材料、热处理要求等方面的信息，又要了解制造中有关加工方法、加工设备、生产条件、加工顺序、工时定额等方面的信息。
本文根据模具加工领域的特点，考虑了模具制造工艺规程和生产计划的集成，根据基元化设计的理论基础，抽象一般CAPP系统的实现机制，形成各种通用模块。用户可以根据需要取舍，同时，在模具零件的加工工艺流程和工时定额等技术资料的基础上，进行模具生产的网络分析，计算网络时间，找出关键线路和关键工序，优化了模具生产过程的组织，对缩短模具制造工期有显著的指导意义。
系统是在WINDOWS环境下开发并运行的，用VB5.0编制，采用全汉字化操作界面，力求直观简单，易于操作。程序采用面向对象的模块化结构设计，程序结构清晰易懂，便于系统的二次开发及系统维护。
2.系统模型构成
系统依据不同的模具种类，把模具划分为零件基元系列，对每个零件系列拟定一个标准的工艺过程方案，该标准工艺过程方案被存储在计算机文件中。
用户调用该零件标准加工工艺和工序次序，并审查标准工艺过程方案，便有可能对工艺方案作必要的删改，以便与新零件相适应。
系统执行过程中，可以利用其应用程序，计算毛坯尺寸、切削用量、工时定额等。
3.系统的工作过程及知识表述方法
针对模具零件的具体情况，系统方案设计采用以检索法为主的分布式CAPP原理集成的模具计算机辅助工艺规程管理系统。
决策模型是生成模具CAPP的核心，工艺人员利用决策树，可以直观地编制工艺设计规程，由决策树改写的'流程框图，可以直接编写计算程序。该方法更容易建立和维护。
工艺规程内容包括毛坯规格及尺寸、材料、热处理、机械加工的工序及其设备、各工序内的工步、刀具、切削用量、加工尺寸、机动时间、辅助时间及工序总时间等。
由于模具零件规范性、系统并不需要建立成组编码模块，更无须建立零件族特征矩阵。系统执行过程中，首先调用标准工艺文件，输入待加工表面及尺寸信息，确定毛坯尺寸，再按规定的工序和工步，调用对应的切削用量计算模块，调入该表面的特征参数值，计算出切削用量和工时定额，并选择机床和刀具，逐个将选定的工序、工步，每个工序所用的机床、刀具、切削用量、工时定额存储起来，直至进行到最后一个工步为止;其中，辅助时间由用户输入，具体数值用户可依据工作实际情况及上次操作的默认值确定，最后形成总工序时间。系统提供了人机交互修改模块，工艺人员可对不满意的工序和工步进行修改。
模具各零件加工工艺规程编制完成后，将每个零件的工序时间调至模具生产网络计划模块，利用网络计划来表述模具装配计划任务的进度安排，及其各项工序之间的关系。
在人机交互的基础上进行网络分析，计算网络时间，找出关键线路和关键工序。关键工序是由总时差为零的关键线路组成，是作业时间最长的一条线路。在关键线路上各工序段的作业时间如果提前或延迟一天，则整个模具加工任务的完工日期就相应地提前或延迟一天。
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