2017质量工程师初级品质控制基本知识考点
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品质控制基本知识
一.品质控制的演变
1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。
2.班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。
3.检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。
4.统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。
5.全面质量管理(TQC)：全过程的品质控制。
6.全员品质管理(CWQC):全员品管，全员参与。
二.品质检验方法
1.全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。 适用于以下情形：
①批量较小，检验简单且费用较低;
②产品必须是合格;
③产品中如有少量的.不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
2.抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
①适用于以下情形：
a.对产品性能检验需进行破坏性试验;
b.批量太大，无法进行全数检验;
c.需较长的检验时间和较高的检验费用;
d.允许有一定程度的不良品存在。
②抽样检验中的有关术语：
a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象;一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。
b.批量：批中所含单位数量;
c.抽样数：从批中抽取的产品数量;
d.不合格判定数(Re)：Refuse的缩写即拒收;
e.合格判定数(Ac)：Accept的缩写即接收;
f.合格质量水平(AQL)：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。
3、抽样方案的确定： 我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下：
①确定产品的质量判定标准：
②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ;特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。
③选择合格质量水平(AQL)：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。
④确定样本量字码，即抽样数。
⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。
⑥查表确定合格判定数(AC)和不合格判定数(Re)。
三、检验作业控制
1、进料(货)检验(IQC)：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。(Incoming Quality Control)
①进料检验项目及方法 ：
a.外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证;
b.尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证;
c.特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。
②进料检验方法：a.全检, b.抽检
③检验结果的处理：a.接收; b.拒收(即退货); c.让步接收; d.全检(挑出不合格品退货)e.返工后重检
④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。
2、生产过程检验(IPQC)：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC(Final Quality Control)。
①过程检验的方式主要有：
a.首件自检、互检、专检相结合;
b.过程控制与抽检、巡检相结合;
c.多道工序集中检验;
d.逐道工序进行检验;
e.产品完成后检验;
f.抽样与全检相结合;
②过程品质控制(IPQC)：是对生&中大网校&产过程做巡回检验。
a.首件检验;
b.材料核对;
c.巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;
d.检验记录，应如实填写。
③过程产品品质检验(FQC)：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。
a.检验项目：外观、尺寸、理化特性等;
b.检验方式：一般采用抽样检验;
c.不合格处理;
d.记录;
④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
3、最终检验控制：即成品出货检验。(Outgoing Q.C)
4、品质异常的反馈及处理：
①自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理;
②自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理;
③应如实将异常情况进行记录;
④对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果;
⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。
5、质量记录：为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。
必须做到：准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。
还要做到：及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。
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