模具设计和开发控制程序计划书

模具设计和开发控制程序计划书（通用10篇）

　　时间过得太快，让人猝不及防，我们的工作又迈入新的阶段，此时此刻需要为接下来的工作做一个详细的计划了。计划怎么写才能发挥它最大的作用呢？以下是小编整理的模具设计和开发控制程序计划书，仅供参考，欢迎大家阅读。

　　模具设计和开发控制程序计划书 1

　　1.目的

　　为了规范设计和开发策划、评审、验证、确认、更改及记录管理等工作，使设计和开发达到预期的目的，特拟定本程序。

　　2.范围

　　适合本公司所有新产品设计开发全过程的管理工作。

　　3.权责

　　3.1业务部

　　3.1.1负责同客户沟通及顾客对产品要求信息的取得；

　　3.1.2新产品设计开发需求的提出；

　　3.1.3新产品设计开发、客户端文件和资料的提供；

　　3.1.4产品确认阶段，送样予客户承认并追踪确认问题及结果。

　　3.2技术部设计课

　　3.2.1负责产品和模具图纸设计工作。

　　3.2.2负责设计和开发工作的策划，主导评审、验证及出样的最终判定。

　　3.2.3制作相应技术文件，标准。

　　3.2.4依设计和开发策划做好各阶段的接口管理工作，以期各阶段及各部门间工作顺利延续，依期完成设计和开发工作。

　　3.3技术部生技课

　　3.3.1负责产品试样，试产所需夹治检具设计，制作。

　　3.3.2协助新产品样品试做。

　　3.3.3负责试产过程跟进，问题点汇总。

　　3.4技术部工模课:负责模具制作，维修，修改及试模确认。

　　3.5采购课：负责外发加工及物料的采购与进度跟进。

　　3.6PMC：负责试产物料之备料及试产，量产计划之排期。

　　3.7注塑课，冲压课：负责零件试模，试产，打样，模具报修。

　　3.8制造课：负责产品组装及人员安排。

　　3.9品质部:负责产品性能检验测试。

　　3.10文控：负责相关工程资料新版发行，旧版回收。

　　4.定义：

　　4.1设计：参考相关资料，样品或概念，将产品的计划，设想，通过电脑软件转化为视觉形式传达出来的过程。

　　4.2开发：实现设计结果，使之形成实物产品的过程。

　　4.3评审：为确定产品开发达到规定目标的适应性，充分性和有效性所进行的评议和审查活动。

　　4.4验证：通过客观的测量，测试，分析，对产品是否达到预期目标的认定过程和结果，对产品进行耐久性测试以确认产品是否达到规格要求。

　　4.5试模：模具制作或修改完成后，试产前所进行的测试注塑/冲压过程，以确认模具制作，修改，维修是否达到预期要求。

　　4.6试产：产品在正式生产之前，为验证产品或模治具等是否能达到设计预期效果而进行的小批量试生产过程。

　　5.流程

　　5.1设计和开发流程图（附件一）

　　5.2设计和开发变更流程图（见《工程变更作业程序》）

　　6.运作程序

　　6.1开发立项评审，策划

　　6.1.1业务部将有关客户开发新品意向填写《开发任务书》及相应附加资料、样品等交设计课。业务部应于《开发任务书》上载明如下信息：客户开发性质，开发参考资料，客户要求，订单预估情况等。

　　6.1.2设计课接到《开发任务书》，样品等相关资料后组织相关人员进行立项评审，将评审结果记录于《开发任务书》上。评审内容包括：环保要求，规格要求，我司模治具开发能力，开发费用，产品成本，开发周期等。设计课评审完成后将《开发任务书》交由技术部和业务部最高主管会签意见，由总经理批准是否立项成立。若立项否决，则取消此案，若立项成立，则由设计课立案开发。

　　6.1.3设计课主管确定设计担当工程师，由设计担当工程师制定《产品开发计划表》，根据产品特点、复杂程度、本公司的特点和经验（如行业惯例）等因素，明确划分设计和开发过程的阶段。同时应规定各阶段中的每项活动的内容、要求、责任人和完成期限，并经相关部门会签确认及相应上层主管批准后生效。

　　6.1.3随着设计和开发的进展，由于产品目标、资源等可能发生变化，设计课应在相关部门或会议讨论确认后更新《产品开发计划表》，并须重新会签及批准后生效。

　　6.1.4设计和开发的接口管理

　　A.设计和开发可能涉及到公司不同职能部门或不同工作小组之间，也可能涉及到公司外部之间的工作衔接。

　　B.公司内部不同职能部门及工作小组之间的信息沟通,由设计课设计担当工程师统筹协调解决，必要时，可经由上级主管进行协调解决。

　　C.有同外部客户之间的联系及信息传递时，若为重要信息，由设计课以《内部联络单》或电子邮件等形式书面知会业务部，由业务部同客户沟通后书面回复设计课；必要时，可由设计担当工程师或设计课主管直接与客户沟通确认，简单次要问题沟通可通过口头形式直接传达。

　　6.2设计输入及评审

　　6.2.1确定与产品要求有关的输入：

　　A.产品开发任务书；

　　B.产品的功能要求和性能要求；

　　C.客户提供技术资料及参考样品；

　　D.以前类似设计提供的'信息：过去类似设计和开发的经验和教训是一笔宝贵的财富，应予以充分借鉴。其中，如果是经过实践证明是成熟而有效的有关设计要求和信息，适用时，也应作为设计输入所考虑的内容；

　　E.适用的法律、法规及强制性标准；

　　F.设计和开发所必需的其它要求。

　　6.2.2设计评审

　　6.2.2.1.开发对象为本公司原有产品上新增互换等较小的变更，或结构极为简单的产品或零件，在设计课初步评审中确认可直接开发的，可无需再作评审，设计课主管确认后直接进行下步动作；对于全新产品，全新结构，涉及新材料新结构应用，有必要由相关部门评审的，须进行设计评审。

　　6.2.2.1.评审内容

　　A.必须对所有与产品有关的设计进行评审，评审的重点在于确认设计的充分性、适宜性、准确性、明确化、协调矛盾以及无遗留问题。

　　B.新材料、新工艺、新结构、新原理采用的必要性与可能性。

　　C.设计和开发合理性、工艺性、经济性与可靠性。

　　6.2.2.2.评审方式

　　由设计课主管根据产品复杂程度等因素确定评审方式为：传阅会签评审或会议评审，并在《设计评审记录表》上注明。

　　6.2.2.3.评审人员

　　评审人员一般为技术部相关人员参加，若有其它部门参加必要时，由技术部项目工程师确定并通知其参加。

　　6.2.2.4.评审准备与评审记录

　　A.评审所需文件和资料由项目工程师准备。

　　B.评审结果记录于《设计评审记录表》上，并经评审人员会签及呈上层主管批示后生效。

　　6.2.2.5.评审问题的识别及解决措施对评审识别出的问题及解决措施需记录于《设计评审记录表》上，若有涉及到相关附件文件并随后保存。经评审后若需对设计进行较大修改，必要时须重新评审。

　　6.3设计输出

　　6.3.1产品设计

　　设计担当工程师依设计评审确认的方案进行产品结构、外形、零件结构等设计。

　　6.3.2零件图，成品图输出设计担当工程师完成结构设计，输出相应零件图和成品图，由设计课主管审核，确认OK后，提出《开模申请单》交技术部最高主管批核后，加盖“供开模使用”印章，提供给模具工程师进行模具设计，且提供一份给生技课进行夹治检具设计。有需要外调的部件，设计担当工程师将图纸及相关要求转给采购寻样。

　　6.3.3模具设计

　　模具工程师依设计担当工程师提供之开模零件图进行五金模及塑胶模具设计，模具图经设计课主管审核OK后，填写《模/夹/治具制作通知单》，连同模具图下发工模课。

　　6.3.4其他资料输出：

　　设计担当工程师将开模零件图交模具工程师设计模具之后，再进行其他工程资料的编写，如《物料配套清单》，包装图，QC工程图，规格书，测量测试记录表单等相关工程资料。

　　6.5模夹治检具制作

　　6.5.1模具制作

　　工模课收到模具图后开始依计划日期及图面进行模具制作。模具制作完成后模具部门进行试模。在模具制作过程中，有关技术问题可与模具工程师，设计担当工程师进行沟通，必要时可变更产品或模具设计方案。新开发产品模具在首次试模时，模具工程师到现场跟进模具试模情况。试模结束后工模课将试模样品(包含水口，料带)连同《零部件检验报告》交模具工程师进行相关检验确认。

　　6.5.2夹、治、检具,SOP制作

　　A.生技课收到设计担当工程师提供的图面后，生技课主管指定一名生技工程师（PE工程师）负责此案，生技工程师依计划日期进行生产辅助治具，检具设计，制作。检具包含电性检测治具，寿命测试夹具，模拟PCB板等。

　　B.生技工程师根据产品特点评估产品组装过程，编制初步装配作业指导书（SOP）。必要时与设计担当工程师进行信息沟通，协同进行。

　　6.6设计和开发验证

　　6.6.1零部件的确认：试模后零件经模具工程师初步确认无异常，转交设计担当工程师确认，项目工程师负责对零件进行尺寸，外观，环保，实配等各方面的确认，对零部件的确认结果记录于《零部件检验报告》中，如有异常，反馈给模具工程师，模具工程师通知工模课修改后重新试模送样。设计担当工程师经确认须对零件进行更改时，开立《模具修改通知单》及更新后的零件图给模具工程师实施变更。零部件送样数量：塑胶件送6模以上，五金件送100pcs-200pcs，零件需求数量大于前述数量时，设计课需提前通知。零部件测量数量：塑胶件取一整模穴，五金件随机抽取5pcs。

　　6.6.2外购部件的确认：外购部件由采购转交项目工程师进行确认，同时须附送供应商的样品检验报告，环保资料,承认书等资料。外购件送样数量至少50PCS以上，数量有要求时，须提前知会采购，较为贵重部件，可适当减少数量。

　　6.6.3成品样品测试/试验：设计担当工程师将各零部件组装成成品，进行尺寸，外观，功能等各方面的确认，部分项目可委托品质部进行测量测试，本公司测试不了的，可申请委外测试。测量测试后须出据相应测量测试报告。设计担当工程师进行样品试装及试做送客户样品时，生技担当工程师需调试好相应夹治检具，并协同设计担当工程师进行样品制作。

　　6.6.4产品试产

　　A.样品经测量检测OK后，设计担当工程师将相关测量测试报告及样品汇总，交设计课主管确认OK后，设计担当工程师通知相关部门召开试产前会议，由设计担当工程师和生技担当工程师共同主导，介绍产品开发过程，产品特点，试产注意事项等。试产前会议参加人员一般为技术部相关人员，生产部，品质部，PMC，业务部，总经理等。

　　B.试产前会议结束后设计担当工程师开出《试产通知及反馈单》经技术部最高主管批准后通知试产。

　　C.PMC接获《试产通知及反馈单》后，依据设计课所发BOM进行备料，并安排试产时间排期。

　　D制造课依PMC通知领取试产所需零部件材料，安排好试产人员，生技工程师调试好试产所需夹治检具，临时性SOP等。

　　E.试产材料和人员就位后，由设计担当工程师和生技担当工程师指导试产人员试产过程。试产过程中，品质部需指派人员跟进。

　　F.品质部安排人员对试产产品进行检验，分类统计好不良数量，保留好不良样品，试产结束后将不良样品及各种不良统计数量转交给生技担当工程师。

　　模具设计和开发控制程序计划书 2

　　一、目的

　　规范汽车零部件模具（含发动机缸体模具、底盘结构件模具）的设计与开发流程，确保模具满足汽车行业IATF16949质量标准，保障零部件尺寸精度（公差≤±0.02mm）、耐久性（使用寿命≥50万次）及量产稳定性，降低开发风险与成本。

　　二、范围

　　适用于本公司汽车零部件模具从需求输入到样品验证、量产交付的全流程，包括新模具开发、现有模具改型及客户定制化模具项目。

　　三、核心流程与管控要点

　　需求评审阶段（1-2周）

　　责任部门：市场部、技术部、质量部

　　管控要点：接收客户提供的`3D零件图、材料清单（如高强度钢、铝合金）及性能要求（如抗冲击、耐高低温），组织跨部门评审，输出《需求评审报告》，明确模具设计参数（如型腔数量、冷却水路布局）及交付节点，同步识别潜在风险（如材料成型难度）并制定应对措施。

　　设计阶段（4-6周）

　　责任部门：技术部（模具设计组）

　　管控要点：采用UG、AutoCAD软件进行3D建模与2D图纸绘制，重点管控模具结构设计（如顶出机构、排气系统），确保符合汽车零部件复杂结构需求；开展DFMEA（设计失效模式与影响分析），针对关键尺寸（如定位孔、装配面）设置设计验证点；完成设计后输出《模具设计方案》，经客户确认后进入评审环节，评审通过率需达100%方可进入下一阶段。

　　样机制作与测试阶段（3-4周）

　　责任部门：生产部、质量部

　　管控要点：按设计图纸制作模具样机，采用试模设备进行小批量试生产（试模数量≥50件）；质量部依据客户标准检测零部件尺寸（使用三坐标测量仪）、表面质量（无划痕、缩孔）及力学性能（如抗拉强度），输出《试模报告》；若存在问题，技术部需在3个工作日内制定整改方案，重新试模直至达标。

　　量产与交付阶段（持续管控）

　　责任部门：生产部、供应链部、质量部

　　管控要点：模具量产前进行PPAP（生产件批准程序）提交，获得客户认可后启动量产；生产过程中每2小时抽样检测模具精度，每月开展模具维护（如型腔抛光、导柱润滑）；交付时提供《模具验收报告》《维护手册》，并对客户进行操作培训。

　　四、记录与存档

　　所有阶段输出文件（需求评审报告、设计图纸、试模报告等）由技术部存档，保存期限≥5年，确保可追溯性。

　　模具设计和开发控制程序计划书 3

　　一、目的

　　针对手机、平板电脑等电子产品外壳模具，建立标准化设计与开发流程，确保模具满足产品轻薄化（厚度≤1.5mm）、外观精细化（无披风、合模线≤0.01mm）要求，适配塑胶材料（如PC/ABS合金、碳纤维复合材料）的成型特性，提升开发效率与产品良率。

　　二、范围

　　涵盖本公司电子产品外壳类模具的.新开发、改款及定制项目，包括单型腔、多型腔模具，不包含模具维修与保养流程。

　　三、核心流程与管控要点

　　需求输入与分析（1周）

　　责任部门：市场部、技术部

　　管控要点：收集客户提供的产品3D模型、外观标准（如高光、磨砂效果）及量产计划（月产能≥10万件），联合材料供应商分析材料成型参数（如熔融温度、注塑压力），输出《需求分析表》，明确模具型腔数量（通常为4-8腔）、浇口类型（如热流道浇口）等关键指标。

　　模具设计与评审（3-4周）

　　责任部门：技术部

　　管控要点：使用SolidWorks软件进行模具结构设计，重点优化冷却水路（采用随形冷却设计，确保温度均匀性±2℃）、顶出系统（采用顶针+顶板组合式顶出，避免产品变形）；设计完成后组织内部评审（技术部、质量部）及客户评审，重点核查外观面型腔精度、排气孔位置（防止气泡产生），评审通过后冻结图纸。

　　试模与验证（2-3周）

　　责任部门：生产部、质量部

　　管控要点：首次试模采用客户指定材料，注塑参数按材料供应商提供的推荐值设置（如PC/ABS合金注塑温度240-260℃）；试模后质量部检测产品尺寸（使用二次元影像仪）、外观（放大镜检查划痕、缩痕），输出《试模报告》；若外观不达标，技术部需调整模具抛光工艺或型腔表面处理方式，直至外观合格率≥99%。

　　量产管控与交付（持续）

　　责任部门：生产部、质量部

　　管控要点：量产时设置模具生产计数器，每生产1万件对模具型腔进行精度检测；建立模具异常响应机制，出现披风、缺料等问题时，技术部需在2小时内到场排查；交付时提供模具使用参数表、易损件清单，确保客户可快速切换生产。

　　四、质量标准与考核

　　模具开发过程需符合ISO9001标准，试模合格率≥95%，量产阶段产品不良率≤0.5%，未达标项目需制定纠正预防措施并跟踪验证。

　　模具设计和开发控制程序计划书 4

　　一、目的

　　规范冰箱内胆、洗衣机面板等家电产品模具的设计与开发，确保模具适配家电产品大型化（如冰箱内胆尺寸≥1800×600mm）、多材质（如HIPS、PP）特性，满足批量生产需求（使用寿命≥30万次），同时控制开发周期（≤12周）与成本。

　　二、范围

　　适用于本公司家电行业塑料模具的`设计、开发、试模及交付全流程，包括大型模具（重量≥5吨）与中小型模具（重量＜5吨）。

　　三、核心流程与管控要点

　　项目立项与规划（1周）

　　责任部门：项目管理部、技术部

　　管控要点：根据客户订单（如冰箱厂商年度采购计划）成立项目组，明确项目负责人、时间节点（设计4周、试模3周、交付5周）及预算；输出《项目计划书》，同步协调供应链（如模具钢供应商）确保材料及时供应（模具钢选用S136，耐腐蚀）。

　　模具设计（4周）

　　责任部门：技术部

　　管控要点：针对家电产品尺寸大、结构复杂特点，采用分模设计（如大型冰箱内胆模具分为2-3瓣模），优化模具强度（模架采用45#钢，型腔采用S136钢）；设计冷却系统时采用多组独立水路，确保产品冷却均匀（冷却时间误差≤10%）；完成设计后输出BOM表、装配图，组织跨部门评审，重点检查模具吊装结构（适配大型设备）、分型面密封性。

　　模具制造与试模（3周）

　　责任部门：生产部、质量部

　　管控要点：制造过程中采用CNC加工中心、EDM电火花机床进行高精度加工（型腔精度±0.03mm）；首次试模生产50-100件样品，检测产品尺寸（如冰箱内胆平整度≤0.5mm/m）、装配间隙（与门体配合间隙≤1mm）；针对试模问题（如产品变形），技术部调整模具结构（如增加拉筋），确保二次试模合格率≥90%。

　　交付与售后（2周）

　　责任部门：供应链部、售后部

　　管控要点：模具交付前进行全面检测（如模具尺寸、运动部件灵活性），提供《模具验收清单》；售后部建立客户回访机制，每月收集模具使用情况，提供免费维护指导（如型腔清洁、液压系统保养），确保客户生产顺畅。

　　四、风险管控

　　识别模具制造过程中的风险（如大型模具加工变形），制定预防措施（如分段加工、时效处理）；若出现延期，项目组需在24小时内制定赶工计划，确保交付周期不超原计划10%。

　　模具设计和开发控制程序计划书 5

　　一、目的

　　符合医疗器械行业GMP标准及ISO13485要求，确保注射器、输液器组件等医疗器械模具的生物安全性（无毒性、无析出物）、精度（公差≤±0.01mm）及稳定性，保障医疗器械使用安全，规范开发全流程。

　　二、范围

　　适用于本公司医疗器械用塑料模具（如注射器针筒模具、导管接头模具）的.设计、开发、验证及交付，包括无菌医疗器械模具与非无菌医疗器械模具。

　　三、核心流程与管控要点

　　需求与法规评审（2周）

　　责任部门：市场部、技术部、合规部

　　管控要点：接收客户提供的医疗器械注册证、产品技术要求（如生物相容性报告），联合合规部确认模具设计需符合的法规（如FDA21CFRPart820）；输出《法规符合性评审报告》，明确模具材料（需选用医用级POM、PP，且通过生物相容性测试）、表面处理（如电解抛光，粗糙度Ra≤0.2μm）等要求。

　　模具设计与DFMEA（4-5周）

　　责任部门：技术部

　　管控要点：采用UG软件进行模具3D设计，重点设计无菌结构（如模具型腔无死角，便于清洁消毒）、防错装置（如定位销防呆，避免装反）；开展DFMEA，针对关键风险点（如型腔污染导致产品不合格）制定控制措施（如模具采用不锈钢材质，可高温灭菌）；设计图纸需经客户及合规部双重审核，审核通过后方可下发。

　　模具制造与清洁验证（3-4周）

　　责任部门：生产部、质量部

　　管控要点：制造过程在洁净车间（Class8）进行，模具零件加工后需经过超声波清洗（去除油污、金属碎屑）、钝化处理（增强耐腐蚀性）；质量部按医用标准检测模具表面粗糙度、尺寸精度，同时开展清洁验证（检测残留污染物≤10μg/cm）；完成后输出《清洁验证报告》。

　　试模与性能验证（2-3周）

　　责任部门：生产部、质量部

　　管控要点：试模使用医用级原材料，注塑过程在无菌环境下进行（若为无菌医疗器械）；试模后检测产品尺寸（使用三坐标测量仪）、生物相容性（委托第三方检测机构），同时进行模具寿命测试（连续生产1万件，检测模具精度变化）；验证通过后提交客户进行产品注册相关测试。

　　四、追溯与管控

　　建立模具全生命周期追溯体系，记录模具材料批次、加工人员、检测数据等信息，保存期限≥医疗器械使用寿命+1年；定期开展模具维护（每生产5万件进行一次全面检测），确保模具持续符合医用标准。

　　模具设计和开发控制程序计划书 6

　　一、目的

　　针对食品包装（如饮料瓶胚模具）、化妆品包装（如口红管模具）的`模具，建立设计与开发管控流程，确保模具满足包装产品密封性（无泄漏）、外观美观性（无划痕、变形）及量产效率（每腔生产周期≤10秒）要求，降低包装成本。

　　二、范围

　　适用于本公司包装行业塑料模具的新开发、改型及定制项目，包括瓶胚模具、盖类模具、容器模具等。

　　三、核心流程与管控要点

　　需求分析与方案设计（1-2周）

　　责任部门：市场部、技术部

　　管控要点：收集客户提供的包装产品3D图、材料（如PET、PP）及产能需求（如瓶胚月产能≥500万个），分析材料成型特性（如PET结晶温度），输出《方案设计书》，明确模具型腔数量（瓶胚模具通常为32-72腔）、热流道系统（采用针阀式热流道，减少废料）。

　　模具结构设计（3周）

　　责任部门：技术部

　　管控要点：使用AutoCAD进行2D图纸设计，重点优化浇口位置（避免产品应力集中）、冷却系统（采用螺旋式水路，冷却效率提升20%）；针对盖类模具，设计防盗环结构、密封筋，确保包装密封性（负压测试无泄漏）；设计完成后组织评审，重点核查模具型腔精度（±0.02mm）、排气效果（防止气泡）。

　　试模与优化（2周）

　　责任部门：生产部、质量部

　　管控要点：首次试模生产100-200件样品，检测产品尺寸（如瓶胚壁厚均匀性±0.05mm）、外观（无缺料、飞边）；针对试模问题（如瓶胚变形），技术部调整注塑参数（如保压压力）或模具结构（如增加冷却时间）；二次试模需达到客户外观及性能要求，合格率≥98%。

　　量产交付与售后（持续）

　　责任部门：生产部、售后部

　　管控要点：量产前对模具进行产能测试（连续生产24小时，产能达标率≥95%）；交付时提供模具操作手册、易损件清单（如热流道喷嘴）；售后部每季度回访客户，提供模具维护建议（如型腔清洁、热流道保养），确保包装产品良率稳定。

　　四、成本控制

　　在设计阶段采用型腔标准化设计（如通用模架），降低制造成本；试模阶段优化注塑参数，减少废料率（≤3%），实现成本与质量的平衡。

　　模具设计和开发控制程序计划书 7

　　一、目的

　　针对儿童玩具（如积木、玩偶外壳）模具，确保模具符合GB6675玩具安全标准，保障产品无尖锐边缘（圆角半径≥1mm）、无毒（材料符合ROHS要求），同时满足玩具产品多样化（造型复杂）、小批量多批次需求，规范开发流程。

　　二、范围

　　适用于本公司玩具行业塑料模具的设计、开发、试模及交付，包括注塑模具、吹塑模具，不包含毛绒玩具相关模具。

　　三、核心流程与管控要点

　　需求与安全评审（1周）

　　责任部门：市场部、技术部、质量部

　　管控要点：接收客户提供的.玩具3D造型图、安全标准（如小零件测试要求），联合质量部评审产品安全风险（如是否存在小零件脱落风险），输出《安全评审报告》，明确模具设计需规避的风险（如型腔无细小凸起，防止产品出现小零件）。

　　模具设计与造型优化（3-4周）

　　责任部门：技术部

　　管控要点：使用Blender+AutoCAD软件进行模具设计，针对玩具复杂造型（如卡通玩偶面部）采用拆分式型腔设计，确保产品脱模顺畅；设计时将产品边缘全部做圆角处理（半径≥1mm），避免尖锐边缘；开展设计评审，重点核查模具分型面（防止披风产生）、顶出系统（避免产品划痕）。

　　模具制造与试模（2-3周）

　　责任部门：生产部、质量部

　　管控要点：模具材料选用P20钢（成本低、加工性好，适合小批量生产），型腔表面进行抛光处理（粗糙度Ra≤0.8μm）；试模使用环保塑料（如PP、ABS，符合ROHS），生产50-100件样品；质量部检测产品安全指标（如边缘尖锐度、材料毒性）、尺寸精度（±0.1mm，满足组装需求），输出《试模检测报告》。

　　交付与迭代（1-2周）

　　责任部门：供应链部、市场部

　　管控要点：交付时提供《模具验收清单》及产品安全检测报告；针对玩具行业多批次需求，技术部建立模具改型快速响应机制，改型设计周期≤2周，确保客户快速推出新款玩具。

　　四、安全管控

　　模具开发全过程需符合GB6675标准，试模产品需送第三方检测机构进行安全测试（如跌落测试、拉力测试），测试合格后方可量产；每批次生产前对模具进行安全检查，确保产品安全性能稳定。

　　模具设计和开发控制程序计划书 8

　　一、目的

　　满足航空航天行业高可靠性、高精密要求，规范钛合金、高温合金等航空航天零部件模具的设计与开发，确保模具精度（公差≤±0.005mm）、耐高温性（可承受温度≥600℃）及使用寿命（≥1万次），保障零部件在极端环境下的使用安全，符合AS9100航空航天质量管理体系标准。

　　二、范围

　　适用于本公司航空航天领域金属模具（如发动机叶片模具、结构件锻压模具）的`设计、开发、验证及交付，包括热锻模具、等温锻造模具，不包含模具后期维修与翻新流程。

　　三、核心流程与管控要点

　　需求与法规评审（3周）

　　责任部门：市场部、技术部、合规部

　　管控要点：接收客户提供的零部件3D模型、材料标准（如钛合金TC4、高温合金GH4169）及性能要求（如抗疲劳强度、耐高温腐蚀），联合合规部确认需符合的行业标准（如SAEAS9102）；输出《法规符合性评审报告》，明确模具材料（选用H13热作模具钢，经真空淬火处理）、加热系统（采用感应加热，温度控制精度±5℃）等关键参数。

　　模具设计与仿真验证（6-8周）

　　责任部门：技术部

　　管控要点：采用UGNX进行3D模具设计，重点优化模具型腔结构（匹配金属塑性变形规律）、冷却系统（针对高温合金零件设计分区冷却水路）；使用ANSYS软件开展有限元仿真，模拟锻造过程中模具应力分布、温度场变化，规避模具开裂风险；设计完成后输出《模具设计方案》，经客户、第三方检测机构联合评审，评审通过后方可进入制造阶段。

　　模具制造与精度检测（5-6周）

　　责任部门：生产部、质量部

　　管控要点：采用五轴联动加工中心进行模具型腔加工，表面粗糙度控制在Ra≤0.1μm；关键部件（如模具芯棒）采用电火花成型加工，确保尺寸精度；质量部使用三坐标测量仪（精度≤0.001mm）进行全尺寸检测，同时检测模具硬度（HRC45-50）、耐高温性能（在600℃环境下保温2小时，冷却后无变形），输出《模具精度检测报告》。

　　试模与性能验证（4-5周）

　　责任部门：生产部、质量部

　　管控要点：在专用热锻设备上进行试模，按客户指定工艺参数（如锻造温度、压力）生产3-5件样品；质量部检测零部件尺寸精度、金相组织（如晶粒大小≤5级）及力学性能（委托第三方检测机构进行拉伸、疲劳测试）；同步开展模具寿命测试，连续生产500件样品后检测模具精度变化，确保精度衰减≤0.002mm，输出《试模与性能验证报告》。

　　四、追溯与管控

　　建立模具全生命周期追溯体系，记录模具材料批次、加工工序参数、检测数据等信息，保存期限≥零部件装机寿命+5年；每生产200件零部件后对模具进行一次精度校准，确保模具持续符合要求。

　　模具设计和开发控制程序计划书 9

　　一、目的

　　针对牙刷、餐具、收纳盒等日用品模具，建立标准化设计与开发流程，确保模具满足产品低成本、高量产（日产能≥10万件）、外观达标（无飞边、色差）要求，适配PP、PE等通用塑料的成型特性，平衡产品质量与生产成本。

　　二、范围

　　适用于本公司日用品行业塑料模具的新开发、改型及定制项目，包括多型腔注塑模具（型腔数量16-32腔）、吹塑模具，涵盖家庭日用品、个人护理用品模具。

　　三、核心流程与管控要点

　　需求分析与方案设计（1-2周）

　　责任部门：市场部、技术部

　　管控要点：收集客户提供的.日用品3D图、外观标准（如磨砂面、光面）及成本目标（单模成本≤5万元），分析材料成型参数（如PP注塑温度180-220℃）；输出《方案设计书》，明确模具型腔数量（根据产能需求确定，优先选用32腔模具提升效率）、浇口类型（采用侧浇口，降低模具成本）。

　　模具设计与成本优化（3-4周）

　　责任部门：技术部

　　管控要点：使用AutoCAD进行2D设计，SolidWorks进行3D建模，重点优化模具结构（采用标准模架，减少定制零件数量）、顶出系统（采用顶管顶出，适配薄壁日用品）；设计时控制模具重量（≤3吨），降低加工与运输成本；完成设计后组织内部评审，重点核查模具量产效率（注塑周期≤15秒/模）、易损件更换便捷性，评审通过后冻结图纸。

　　模具制造与试模（2-3周）

　　责任部门：生产部、质量部

　　管控要点：采用普通铣床、CNC加工中心进行模具加工，型腔表面进行抛光处理（Ra≤0.8μm）；首次试模使用客户指定的通用塑料，生产100-200件样品；质量部检测产品尺寸（公差±0.1mm）、外观（无划痕、缩痕）及装配性能（如牙刷柄与刷头配合间隙≤0.2mm），输出《试模报告》；针对成本超支问题，技术部需优化模具结构，降低制造成本。

　　量产交付与售后（持续）

　　责任部门：生产部、售后部

　　管控要点：量产前对模具进行产能测试（连续生产24小时，产能达标率≥98%）；交付时提供《模具操作手册》《易损件清单》（如导柱、顶针）；售后部建立月度回访机制，提供模具维护指导（如型腔清洁、润滑油更换），确保客户量产效率稳定，产品不良率≤1%。

　　四、成本与质量平衡

　　在设计阶段采用“通用化+模块化”设计，降低模具制造成本；试模阶段优化注塑参数，减少废料率（≤5%），实现质量与成本的平衡；定期分析模具使用成本，为后续模具设计提供优化依据。

　　模具设计和开发控制程序计划书 10

　　一、目的

　　规范新能源汽车电池壳（如方形电池壳、圆柱电池壳）模具的`设计与开发，确保模具满足电池壳高强度（抗拉强度≥300MPa）、密封性（防水等级IP67）及轻量化（厚度≤1.2mm）要求，符合IATF16949标准，保障电池包使用安全。

　　二、范围

　　适用于本公司新能源汽车电池壳模具的新开发、改型及定制项目，包括铝合金冲压模具、钢板拉伸模具，涵盖纯电动、混合动力汽车电池壳模具。

　　三、核心流程与管控要点

　　需求与技术评审（2-3周）

　　责任部门：市场部、技术部、质量部

　　管控要点：接收客户提供的电池壳3D模型、材料清单（如铝合金6061、高强度钢HC340LA）及性能要求（如抗冲击、防渗漏），联合质量部开展技术评审；输出《需求评审报告》，明确模具设计参数（如冲压压力、拉伸系数）、密封结构（设计激光焊接预留槽）等关键指标。

　　模具设计与仿真（4-5周）

　　责任部门：技术部

　　管控要点：采用AutoForm进行冲压仿真，模拟电池壳成型过程，优化模具压边圈结构、拉伸筋位置，避免零件起皱、开裂；使用SolidWorks进行模具3D设计，重点设计定位装置（采用销钉+靠模定位，精度±0.02mm）、废料排出系统（确保冲压废料自动排出）；设计完成后输出《模具设计方案》，经客户评审通过后进入制造阶段。

　　模具制造与试模（3-4周）

　　责任部门：生产部、质量部

　　管控要点：采用高精度冲压模具钢（如Cr12MoV）制造模具，型腔表面进行氮化处理（硬度HV≥800）；使用2000吨冲压设备进行试模，生产20-30件电池壳样品；质量部检测样品尺寸（如平面度≤0.3mm）、密封性（水下压力测试无渗漏）及力学性能（拉伸测试），输出《试模报告》；若存在起皱问题，技术部调整压边力参数，重新试模直至达标。

　　量产与交付（持续管控）

　　责任部门：生产部、供应链部、质量部

　　管控要点：量产前进行PPAP提交，获得客户认可后启动量产；生产过程中每1小时抽样检测电池壳尺寸、外观，每月对模具进行维护（如型腔抛光、导柱润滑）；交付时提供《模具验收报告》《密封测试报告》，并对客户操作人员进行模具调试培训。

　　四、安全与可靠性管控

　　模具开发过程中重点关注电池壳密封性能，试模阶段需进行IP67防水测试；建立模具故障应急预案，若生产中出现模具精度偏差，技术部需在4小时内到场排查，确保电池壳生产不中断。

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