注塑年底工作总结报告

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注塑年底工作总结报告

注塑2015年完成了211594套的年产量，比去年同期增长18%、完成了年度总目标的105%，对注塑2015的生产和能耗控制情况比去年同期下降了27.8%，现在我对注塑车间的工作分析总结和2015年的工作计划争取2015年取得更好的成绩。

注塑年底工作总结报告

1、2015年注塑车间生产总量211594套桶，白桶135806套，灰桶75788套桶过合理的安排生产减少待机时间减少重复启动的频率有效的控制了能耗成本比去同期下降了10.6%； 2、定制了一台单螺杆干造粒机对工厂的废弃的薄膜（编织袋）回收造粒减少资源流失，并利用于生产灰桶原料降低了灰桶的原料成本。2015年编织袋原料生产造粒5吨。 3、2015年通过寻找合适的灰桶原料供应商定制一次成型的灰桶的原料，减少了灰桶原料配方和添加原料的配比，并且提高了生产效益和编织袋原料颗粒能更好的充分利用添加灰桶原料的使用率达到降低原料成本的效果；带胶原料清洗处理白桶原料2468公斤；灰桶原料4771公斤并全部回收利用。

3、废桶处理情况20L带胶桶处理3754套；5L桶860套；2L桶2293套进行分捡分类直接带胶破碎会通过水洗浸泡晾干在回收利用；减少了人工逐个清洗后破碎提高废的滞留。 4、设备维护情况因于对油泵设备的不过了解和油品质量需求未能过及时的更换液压油品使油泵磨损导致设备维修增加了运营成本。 5、注塑车间2012、2015年的数据对照分析表。

2015年来的工作我们虽然取得了一点点成绩，但距公司领导的工作要求还存在一的定的距离未能做的更好，部门自身还存在着许多不足；一、比较明显的表在设备维护没有更深入化做的更细（液压油未及时更换导致设备运行故障）。二、模具未能及时的更新降低桶身的重量。注塑车间通过2015年的工作的故障案例进行分析解剖在2015年做好预防措施和自定维护保养方案；确保2015年能够顺利完成工作任务。

2015年注塑车间以排能减耗为工作导向做出工作计划。

1、生产任务计划23万套桶；从设备上我们进行更新模具和增加机械手和新开一套20L桶模具；产品的重量和壁厚调整在980-1000克之间从而降低原材料的损耗；利用机械手减少重复开机时间做到一人同时开两台设备缩短生产周期提高效益和降低运营成本。

2、开发新的原料供应商调整配配方达到白桶原料降低成本提高回收料的利用率。

3、编织袋、薄膜袋进行集中分类处理达到薄膜袋子生产透明颗粒用于白桶原料使用。

4、对员工进行定期安全操作技能了解原料的特性故障培训达到正确的使用设备和设备保养维护减少设备的故障和安全事故。定期对液压油进行跟踪检测（6个月）抽样检测做出油品达到使用安全期确保设备正常使用。通过全体员工共同努力希望在2015年取得更好的成绩，为公司做出更多的贡献。

注塑车间：

李永安 2015-01-10

注塑年底工作总结报告 [篇2]

2011年在紧张和忙碌中过去了,回首过去的一年，在公司领导的正确领导下，通过我们车间所有人员的共同努力、基本顺利的完成了公司下达的各项生产任务、在这辞旧迎新之际，我们注塑车间将深刻地对本车间一年来的工作及得失作出细致的总结，同时祈愿我们公司明年会更好。

一、生产和试样方面

即将过去的一年里，在注塑车间人员的共同努力下，按质按量地完成各项生产任务，基本满足了公司新产品研发试样以及组装车间顺利生产。

二、修模与试模方面

2011年内共修模178次，其中设计变更20次、组装异常16次、正常磨损52次、人为损坏12次、保养不到位25次、换弹簧N次；本年度模房共开新模273套，平均每套试模3次累计819次（不含打样、安溪修模等）；

三、产品质量方面

在完成上述任务的同时，我们车间也高度重视产品质量，严把生产工序的每一个质量控制关，利用周会、质量会及时为操作工灌输质量理念，坚持操作工为第一质检员的观点。根据操作工的流动量，及时为新职工安排质量、操作技能方面基本的理论培训和现场操作实践，保证每一个新操作工在上机独立操作以前，都能了解产品质量的基本判别方法。根据产品特征分类及质量要求，我们始终坚信产品质

量是生产出来的，只要本车间的每一个员工都有高度的质量意识，并付诸于生产操作的每一环节中，产品质量将会稳步提高，以达到满足客户质量要求的目标。

四、设备管理方面

在这2011年的一年里，虽然有一部分旧设备，故障率较高。但我们设备保养人员还是通过自身的技术力量克服了多重困难，有力地保障了设备的正常运转，进而从很大程度上确保了生产运行的稳定性。并于放年假前做好所有设备保养工作，为来年顺利生产提供保障。

五、人员管理方面

因公司生产任务的急剧增加，产品型号的多样化，公司新招聘员工很多，共有很多批次的新员工进入到车间的各生产岗位，且流动量很大，各岗位人员极不稳定，给生产各方面管理带来极大压力，就在这样的压力推动下，生产部还是坚定地对各岗位进行简单培训，保证新进员工的顺利进入岗位角色，做到在班组及各级领导的正确引导下，基本胜任各自的岗位工作。

六、安全生产方面

在本年度里，基于行业的特殊性，我们注塑车间将安全生产纳入了日常的管理工作之中，能够经常对各岗位员工进行安全知识的教育，培训操作工正确操作生产设备，发现问题及时处理。但是在上半年仍然发生了因违反操作规程而造成的人身伤害事故，针对此类事件，生产部对全体操作工进行了更加频繁的安全警示教育。对一些有可能会造成人身伤害或设备模具损害隐患的人和事进行了严肃的经

济处罚和批评警告。

在过去的一年里，虽然我们车间基本顺利的完成了公司下达的各项生产任务。但是也还存在较多的问题，主要有以下几个方面的不足：

一、生产现场管理方面

各岗位的生产现场管理较为混乱，主要是生产过程的各种辅助用品摆放不整齐，原料、半成品没有做到定臵管理。还有就是环境卫生、设备卫生、人员卫生很差，操作工甚至班长换原料换规格的清场意识薄弱。我个人认为解决的途径是加强现场管理，强化处罚措施，多监督检查。

二、人员管理方面

由于生产部大部分员工都是从社会临时招聘，普遍文化素质较低、工作态度自由散漫，加之生产管理人员在具体管理方面的松懈，致使员工的责任、团队、服从管理意识不强，迟到、早退、消极怠工现象屡屡出现，缺乏质量观念和成本观念，不能很好地爱护公司财物，节约各项能源。在这方面我们正在着手进行整顿、教育、并制定详细的规章制度和各方面培训计划，对操作工的出勤率、计划达成率、人员流失率、生产效率，协同销售部对生产过程、客户反馈的不良信息作详细的数据统计分析，对出现问题的职工进行有针对性的培训教育，继而进行系列的检查督促，建立健全相应的规章制度及奖罚措施，不断提高员工的综合素质，以适应企业今后发展的要求。

三、人员流动性太大员

员工流动性较大给生产部门极大的困扰：品质的不稳定、生产效

率提不上、员工素质低等。导致一些先进的管理模式发挥不了决定性的作用，甚至在对有些最普通岗位的违规职工作处罚措施时，他们竟然可以以辞职或请假相要胁。于是，产品质量总是得不到保证、规章制度执行难、管理难就成了公司管理工作最主要的难题，我想在目前这非常时期公司高层领导、应该对这些历史遗留问题高度重视，总结一下究竟其原因何在。

四、执行力方面

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