石化企业生产管理分析
利用现代化技术，通过信息资源的深入开发和广泛利用，不断提高生产、经营、管理、决策的水平，进而提高企业经济效益和企业竞争力的过程，是一个企业走向现代化管理的必经之路。下面是yjbys小编分享的一些相关资料，供大家参考。
1 企业管理现状与需求
1)现状。中原油田天然气处理厂是以伴生气处理，并对回收的轻烃进行深加工处理的大型石化企业，下属生产单位主要有二气厂、三气厂、丁烷厂、轻烃站等。这些生产单位根据运行需要，全部采用了现代化的工业控制技术，普遍实现了区域内的信息化、自动化运行。然而，目前各套系统仅在其各自生产单位运行，相对分散，各自独立，没有一个将它们整合在一起的信息管理平台。各类生产数据、信息资源等以分散应用为主，无法实现集中，形成信息孤岛，更无法实现全厂共享和协同工作，很大程度上制约了各套控制系统功能的延展和发挥。同时，也使管理层、决策层无法在第一时间准确掌握一线生产运行状况，造成指挥、部署、决策相对滞后。
2)企业需求。当前，全厂迫切需要采用企业级生产调度系统来建立全厂统一的.控制系统信息集成平台。通过生产调度系统把全厂各分厂的控制系统连接起来，把各分厂分散的自成体系的监控系统以分区的方式进行集中管理，实现管理层与控制层的集成，并为上层应用提供统一的数据支撑平台。
3)项目实施意义。基于现有各套装置的自控系统，建立一套全厂性的“生产信息管理系统”，打造数字化工厂，是现代化企业生产经营管理的必然趋势。该系统能够实现远程、实时查看装置生产动态，进行装置工艺参数分析、调整和优化工艺流程，使装置保持最佳经济运行状态;动态考核班组，强化班组管理;实时生成统计报表，对生产能耗和生产利润、能耗、损耗实时计算，为节能降耗提供数据，从而间接或直接为企业创造经济效益。
2 系统实现的功能
该系统具有流程图浏览、实时数据查询、历史数据查询、实时报警监视、历史报警查询、直线报警监视、数采状态监视、工艺参数分析、事故追忆、班组考核、装置物料平衡跟踪 、生产利润在线查询、通用调度报表等功能。列举一下典型功能：
工艺参数分析：可以对每一个工艺参数做出分析，查看一段时间内的趋势图，求一段时间内的平均值，合格率，平稳率，偏差，最长超标时间，累积超标时间等分析数据。可自由定义考核上限、下限、正常值，并可在其趋势图上绘出考核上限线、下限线、正常值线，以便于分析数据。
班组考核：对班组的工艺操作水平做出合理及时的考核。主要包括四个方面，即工艺参数考核、报警考核、产量考核、收率考核。对班组各重要的工艺指标进行统计分析，得出科学、公正的结果，并能计算出各工艺参数的平均值，偏差、合格率、超标时间等。
报警查询：应用软件可对系统内的所有报警进行浏览和管理。 可选择特定位号， 可选择特定时间，并可用不同的颜色显示特性，从而对以往任何时间操作出现的报警做出方便，快速，准确的查询。
历史数据查询：历史数据查询可以在客户端浏览、查询实时数据库中的历史数据，并以曲线方式显示，以方便工艺、技术人员对某个参数进行比对、分析，从而掌握规律和优化参数。
物料平衡：计算物料平衡中装置材料的进出情况、产率情况及损耗情况，实时反映装置的运行状况，为技术人员进一步优化装置工艺提供依据。
WEB发布：该系统可以通过IE等浏览器，简洁地实现流程图浏览、实时数据浏览、报警查询、历史曲线、直线报警、故障追忆、现场视频查看等，使管理决策者不再受到地域限制，随时随地都可以掌握装置运行状况。
3 系统架构设计
天然气处理厂生产信息管理系统由实时数据库子系统、数据采集子系统、网上发布子系统和生产实时管理工具包四大部分组成。该系统是基于Web(B/S模式)的DCS数据监控系统，可使企业的管理人员不需要亲临生产现场，就可以从有浏览器的计算机上掌握一线生产信息。它打破了管理网络和控制网络的分离，使控制信息走出中控室，使厂级管理人员能够更及时地了解整个工厂的生产状况，方便生产调度;同时通过分析现场数据，帮助管理人员作出更加合理的决策;在安全措施有保证的条件下，还可以发布到Internet网，让管理者无论身在何处都可以对系统进行监控。系统结构如图所示。
1)DCS、PLC 通过 OPC 服务器向中心机房数据服务器传送过程数据，所有 OPC 服务器通过 VPN 转换为安全链路，通过 Linux 隔离机发送到数据服务器上。
2)三气厂一期、二期装置的六大机组震动、位移、速度、间相、轴温等关键数据通过连接线接入 DCS 系统，继而利用 OPC 传送至数据服务器中。
3)化验室手动输入数据和手动报表数据通过系统客户端输入数据服务器中。
4)在线色谱分析仪的化验结果通过 TXT 文本交换进行数据采集。
4 效益分析
随着这套系统的运行，将极大提高企业的现代化水平和核心竞争力，促进企业实现“高速度、高效率、高质量、高效益”的目标，大大加快了企业生产管理的信息化和生产的自动化，更好地保障生产装置的最佳运行，使之产量最大化，同时决策层有了更准确、及时的决策依据。预计每年为企业直接和间接创造500万元的经济效益。
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