通驰电器有限公司《质量控制手册》
引导语：本手册对公司产品质量控制的有关活动做出了规定，本手册是对公司《质量手册》的完善和补充，专门用于描述产品质量控制的有关活动，要求各有关单位遵照执行。
1 前言
本手册适用的产品范围：适用于公司的所有产品。
2 标准及术语
本手册所采用的标准是ISO9001:2008《质量管理体系 要求》的相关标准，本手册所采用的术语与标准中的术语一致，不再赘述。 有关产品质量的标准由质量管理部负责控制和发放。 有关产品的技术标准由技术开发部负责控制和发放。
3 职责与权限
品质部组织机构图。(见图*) 各有关单位的职责分工表。(见表*)
各有关部门的职责与权限执行公司管理部已发布的相关文件，在产品质量控制方面的职责做如下补充。 3.1 市场部、
3.1.1 负责组织有关部门进行合同评审，合同中涉及到产品质量的项目，必须通知质量管理部参加评审。 3.1.2 合同中涉及产品质量的内容发生更改时，及时书面传递给质量管理部。 3.1.3 保存合同评审记录。 3..2 技术开发部
3.2.1 负责组织生产工艺评定和必要的工艺试验，获取产品工艺评定试验报告。
3.2.2 负责编制生产工艺规程和典型不合格的返修工艺规程，下发给车间执行，并定期或不定期组织工艺纪律检查。
3.2.3 负责有关产品技术标准的控制和发放。 3.2.4 负责对车间员工操作技能进行指导培训。 3.3 人力资源部
3.3.1 负责质量控制配备足够的、有资格的人员，并对这些人员进行有效的管理。 3.3.2 负责履行对检验员的聘任手续，并进行考核。 3.3.3 负责组织各种检验人员的培训、考试工作。 3..4 供应部
3.4.1 负责按要求采购产品原材料，索取符合标准要求的质量证明书。
3.4.2 负责产品原材料的入库、标识、保管、发放等，做好防护并确保可追溯性。 3.5 质量管理处
3.5.1 负责质量控制体系的建立和日常的总体协调工作。
3.5.2 负责与评审机构联络，总体协调产品质量认证和每年的监督检查工作。
3.5.3 负责对每批采购的产品原材料按规定进行检验、试验，并保存质量证明书和抽检记录。 3.5.4 负责对车间自检和检测工作进行监督考核，完成最终的检验工作，并保存有关的质量记录。 3.5.5 负责所有产品有关的检验、测量和试验装置的定期校准。 3.5.6 负责按要求配备产品的检测相关设备，满足使用要求。 3..5.7 负责制定设备的日常维修保养制度，并监督实施。 3..8 生产制造部
3.8.1 负责制定公司产品及其部件的生产计划，并监督执行。 3.8.2 负责车间场地的安全和环保设施的配置，并按要求进行监控。
质量部主管
1﹒公司行政人事制度﹑质量方针﹑政策的遵照与执行
组织质量手册的编写与审查 组织编写程序文件和工作文件
协助管理者代表做好内部审核的计划﹑组织﹑实施工作 负责质量管理体系文件的发放﹐回收及存盘 负责规定原材料﹑半成品和成品的验收标准 对“纠正和预防措施方案”进行登记﹑检查和评价 编制和管理“质量记录总览表”
负责产品样品﹑采购产品样品及主要原辅材料的验证 负责对顾客提供产品的验证
负责各工序产品的检验和试验﹐以及测量和试验设备的检定 负责不合格计量器具及对已检产品质量造成的影响进行评审 负责组织不合格品的评审
负责原辅材料﹑半成品和成品检验和试验状态的确认 负责对QMS﹑过程﹑产品监测的数据分析管理。
2﹒质量制度的制订与推动执行
3﹒本部门工作之领导﹑推动﹒所属职能人员工作的督导与评价 4﹒组织品检体系的设计﹐窗体﹑规程之拟定
5﹒负责质量策划﹑质量仲裁﹑质量执行效果的签定﹐公司各部门质量业绩的考核 6﹒质量异常的研究﹑改善 7﹒质量培训计划和制定与推动执行 8﹒对“纠正和预防措施”的有效性评价 9﹒负责组织不合格品的评审 10﹒质量信息收集﹑传导与回复
11﹒负责对QMS过程﹑产品监测的数据分析管理 12﹒协助管代建立和维护ISO9001质量管理体系﹒
文控文员
1.编制和管理“QMS文件总览表” 2.编制和管理“质量记录总览表”
3.编制和管理“适用法律和法规和外来标准总览表” 4.部门文件之汇集﹑归档
5.负责QMS文件的打印﹑发放﹑回收及存盘工作﹒ 6.制程质量管理能力分析与质量改良
7.进料﹑在制品﹑成品质量检测规范的制订与推动执行
8.品检样品的制作与检测 9.量规﹑检验仪器的校正与管制
10.负责来料﹑半成品﹑成品物理性能的检测工作﹐并作好相应的检测记录 11.负责检测室设备的日常维护与保养﹐数据及产品检测记录的管理 12.负责根据有关文件规定对检测室进行有效的统一管理﹒ 13.质量数据的汇集﹑汇总﹑分析 14.品质报告之制作与发布 15.品管图之绘制 16.质量成本之计算﹒ 来料检验 (IQC)
1﹒负责按照IQC检验规程对原辅材料进行来料检验或验证﹐并做好检验状态标识及检验记录工作 2﹒来料检验不合格时﹐有责任向品检主管反映
3﹒负责对不合格来料作让步接收时的标识及追踪﹐并及时反映给质量经理 4﹒负责分供方来料绩效的记录﹐以及供方纠正预防措施有效性协助跟踪 5﹒配合检测室对原辅材料进行性能测试 6﹒为供方评估提供有关供方来料质量的信息 7﹒对库存物料质量进行抽查﹐并上报检查结果
8﹒负责遵守与推动质量方针﹑目标﹐执行公司质量制度﹑程序﹒
制程检验与控制(PQC)
1﹒负责按照检验规程对工序中的半成品进行检验﹐并做好检验记录 2﹒检验发现严重不合格时﹐应及时向上级人员反映 3﹒负责返工半成品的重新检验并记录
4﹒在生产开始时﹐要根据工作单﹑唛头纸或样板和验收标准﹐对首件进行严格检查﹐在生产过程中要经常性地对各工序的加工品进行抽查﹑确认﹑对重点工序要重点检查﹐严格把关
5﹒在生产过程中﹐发现有质量问题﹐要及时向机长﹑生产组长反映﹐要求纠正﹐当机长﹑组长不在时﹐可直接向生产主管反映和要求纠正 6﹒制程巡回检验及异常质量事故的原因追查与处理﹐制程质量控制能力的分析与管制﹐制程过程问题点的研究与分析﹐防止再发生 7﹒当生产过程中有不良品发生的时候﹐QC人员有权要求停止生产﹐直到产生不良品的原因给予解决为止 8﹒有权阻止不良品流到下道工序 9﹒库存半成品的抽查及质量鉴定
10.遵守与推动质量方针﹑目标﹐执行公司质量制度﹑程序﹒
成品出货检验(OQC)
1﹒负责按照检验规程对最终成品进行检验﹐并作好检验记录工作
2﹒成品检验发现不合格时﹐有权阻止成品入库及出厂﹐并要求生产部改善或及时上报质量部处理 3﹒负责返工成品的重新检验记录
4﹒负责客户退货的复检并记录﹐提出原因分析必要时填写“质量改善审查报告”﹐经质量部经理审批后发出 5﹒出货产品的质量抽查与判定﹐出厂产品之质量保证
6﹒库存成品的抽查及质量鉴定﹐库存成品的报废判定与处置监督
7﹒制程质量管理能力分析与质量改良﹐品管手法与统计技术之设计与推动 8﹒遵守与推动质量方针﹑目标﹐执行公司质量制度﹑程序﹒
各有关部门的职责分工表
注：★监督 ●主要负责 ▲配合
1.合同评审
1.1 合同评审
合同评审《与顾客有关过程的控制程序》。为满足合同中提出产品质量要求，市场部、管理部、开发部、生产部和人事部必须通知品质部参加合同评审，以便对相关的质量活动进行策划安排。相应的合同评审记录必须有品质部确认签字。
如果设计是由顾客提供的，那么设计评审应纳入合同评审中进行。
评审时，应考虑以下要求：
a)要采用的应用标准，产品的安全及重要性等级和产品最终验收级别等，包括各种补充要求;
b)产品工艺规程;
c)生产工艺评定方法;
d)人员评定;
e)检查与试验;
f)材料、标识和可追溯性;
g)质量控制安排，包括任何独立的检验实体;
h)不合格品的处理。
当有关合同内容发生变更时，市场部、管理部、开发部、生产部和人事部必须及时书面通知品质部。
2.检验人员
2.1 概述
人员的管理《人力资源控制程序》。人力资源部要为质量控制配备足够的、有资格的人员，并对这些人员进行有效的管理，以便满足工作要求。
2.2 工序检验人员
负责工序检查和外观检查的检查员必须经过培训，掌握相关的.知识、图纸和标准。
2.3品质检验人员
负责进货到出厂检验和试验的检验员必须具备：
a)产品检验、试验、验证的基本知识;
b)质量检验策划——进料、制程、成品检验;
c)常用量具使用与维护;
d)常用统计技术应用——鱼骨图、柏拉图、直方图、推移图等;
e)如何进行抽样检验(抽样标准);
f)质量检验标准的建立-----塑胶类、五金类、电子类、包材类等。
2.4产品的相关检验
2.4.1 概述
产品的相关检验执行《产品监视和测量控制程序》。检验的时机、频次、位置取决于合同、相关标准、检验方法和结构类型。
2.4.2 生产前的检验
车间在生产前，要对如下内容进行自检：
a)作业指导书的适用性;
b)检验规程的适用性;
d)产品材料的鉴定;
e)接头准备，如：形状、外观、尺寸等;
f)装配、固定及定位;
g)产品工艺规程中的特殊要求;
h)产品试验的安排;
i)检验作业条件的适用性，包括环境条件。
质量管理部负责对自检情况进行监督检查。
2.4.3 生产过程中的检验
在生产过程中，车间按照适当的间隔对如下内容进行自检：
a)基本的检验工艺参数，如：电压、电流、等;
e)检验顺序;
h)中间检查，如：尺寸检查等。
质量管理部负责对自检情况进行监督检查。
2.4.4 最后检验
在装配完成后，车间按相应验收标准进行自检，然后由质量管理部进行抽检，包括：
a)按照相关标准进行安规检测、功能检测、内部结构、外观检查等;
c)必要时，按照相关标准进行破坏性检测(实验室进行);
d)有关的质量记录。
2.4.5 检验状态
执行《产品标识和可追溯性管理程序》。
3. 设备及工装
设备的管理《设备管理程序》和，工装的管理《工装设计和开发控制程序》，车间现场设备及工装还应满足以下要求。
3.1 生产及检测用设备和工装
必需的、足够的、处于完好状态的设备和工装应包括：
a)检测仪器电源及其它机器;
d)夹具及定位装置;
c)用于检测仪器的起重及搬运设备;
d)与检测直接相关的个人劳保用品及其它安全设备;
e)清洁设备 ;
f)破坏性检测及无损检测设备(破坏性检测设备应在实验室)。
3.2 设施说明
用于检测的设备台帐，应注明主要设备的基本参数;
3.3 设备和工装的适用性
设备和工装应能满足使用要求。
3.4 新设备
新设备(或整修过的设备)安装后，应进行适当的测试，测试应按相应标准进行，测试结果应证实设备正常工作，测试记录应保存。
3.5 日常维修保养
品质部应制定检测设备的日常维修保养制度，下发给车间，并监督实施，该制度应包括：
b)测试作业用的安培表、电压表、调压器、稳压器等的工作状况;
c)电缆、软管、接头等的状况;
e)热电偶及其它测温仪器的工作状况;
车间应针对相应的设备制定、实施具体的维修及保养计划，确保其处于完好状态。
禁止使用不良的设备。
4生产作业
4.1 生产作业计划
车间要根据管理部的产品生产计划制定成品及其部件的生产作业计划，内容应包括：
a)结构制造的顺序要求，如：单个部件的制造顺序，分装、总装的顺序等;
b)生产所需的各种工序的鉴定;
c)对检测及其相关工序的工艺规范的引用;
d)检测作业顺序;
e)单个工序的实施次序及时间安排;
f)检查试验要求，包括任何独立的检查实体;
g)环境条件，如防风、防雨等;
h)按批、按零件、部件进行适当的分项标识。
4.2 作业指导
车间在生产中，可直接将作业规程(SOP)用于车间作为作业指导，和根据检验规程(SIP)编制专用的检验作业规程用于指导生产。
5. 储存和搬运
供应部和车间对材料、半成品材料及在制品的储存和搬运;
应重点防护是避免潮湿、磕碰损坏、变形等。半成品和成品的标识应注意转移和保持。
6. 不合格品及其纠正
不合格品的控制执行《不合格品控制程序》，对于生产过程中出现的不合格，工艺技术开发部必须制定典型不合格的返修工艺规程，下发给车间执行，返修后重新检验。
7. 校准
所有与检测有关的设备、测量和试验装置均需定期校准，执行《监视和测量装置的控制程序》，原属一次性校准的装置，如耐压仪、接地电阻仪、电流表、电压表、及检测装置等，由品质部负责制定管理办法，并监督执行，确保定期校准。
8标识及可追溯性
产品标识及可追溯性执行《产品标识和可追溯性管理程序》，在生产的全过程中，应保持如下标识及可追溯性记录： a)生产计划;
b)工序卡;
g)检测程序及人员;
h)产品材料，如：型号、批号或浇注号等;
I) 成品，如型号、批号、生产组别和状态;
j)返工、返修部位及状态。
9 质量记录
质量记录的控制执行《质量记录控制程序》。按照标准要求，还应保存的质量记录包括：
a)合同评审记录;
c)产品材料的质量证明书;
d)生产工艺规程;
e)生产工艺评定试验报告;
j)例行检验报告
j)首检报告
j)巡检报告
j)最终检验和试验报告
j)出厂检验报告
j)破坏性检测规程及报告(必要时);
j)纠正和预防措施报告
l)返工、返修记录及其它不合格报告。
以上质量记录，如无特殊要求，至少保存1年。