衣车常见故障的解决方法
一线管理或工人如果能掌握衣车常见故障这些基本解决方法，可以对工作帮助不少。接下来，小编就为大家讲讲衣车常见故障的解决方法，希望能帮助到大家!
衣车常见故障的解决方法
一、浮底或面线
1.原因一：底线、面线张力过大或过小。
排除方法：调整夹线螺母及调节梭皮螺钉。
2.原因二：送布牙与机针及挑线杆运动配合不当。
排除方法：调整针机构与送布牙机构的位置。
二、断面(上)线
锁式线迹由上线、下线交织而成，因此可分为断面线和断底线两类。面(上)线所经过的零部件较多，其原因较为复杂。
(一)平缝机一启动上线即断
1.原因一：机针装反或针柄未顶到位。
排除方法：检查机针及针柄。
2.原因二：上轮倒转。
排除方法;检查上轮转动方向。
3.原因三：上线张力器压力太大。
排除方法：检查张力器是否正常。
4.原因四：上线穿引顺序不合要求。
排除方法：按要求穿引上线。
5.原因五：装配未达要求。
排除方法：检查定位钩与旋梭、机针与梭嘴间的间隙。
(二)正常缝纫过程
中断面线
1.原因一：机针或缝纫配合不当。
排除方法：选用与面料相适应的机针及线。
2.原因二：缝纫线质量不好。
排除方法;选用强度较高的缝纫线。
3.原因三：针孔边缘不光滑或针槽有毛刺。
排除方法：抛光。
4.原因四：旋梭嘴或梭尖有毛刺、伤痕或光洁度不够。
排除方法：采用三角油石、抛光膏、间隙磨光等。
5.原因五：挑线簧太紧、太高、不灵活或夹线器压力不匀。
排除方法：调整挑线簧高低，适当调节夹线器压力。
6.原因六：挑线簧太紧，失去弹性，旋梭运转时梭门翘起，缝线受阻。
排除方法：将梭门底簧拉长或换新。
7.原因七：针过热，缝线被熔断。
排除方法：采用“针热对策”。
8.原因八：面线过线孔处部分拉毛，缝纫线运动时受阻。
排除方法：用砂布条磨光，再用线涂上抛光膏拉磨光滑或抛光。
(三)倒缝断线
1.原因一：送布牙与机针配合不当。
排除方法：按标准调整送布牙与机针的配合。
2.原因二：上线经过部位不光滑。
排除方法：将倒缝时面线经过的部位抛光。
三、断底线(下线)
1.原因一：送布牙边缘有锐角。
排除方法：用纱布擦光或抛光。
2.原因二：送布牙位置太低，下线出线时与送布牙底部发生接触，将缝线磨断。
排除方法：调整送布牙的高低位置。
3.原因三：梭皮压线口由于磨损而穿线缺口。
排除方法：更换。
4.原因四：梭芯绕线太满，出线不爽快。
排除方法：绕底线不得高出梭芯。
5.原因五：旋梭皮边缘发毛，擦断底线。
排除方法：修磨旋梭皮边缘不光处。
6.原因六：梭芯与线轴配合精度差，出现周期性重扎现象。
排除方法：检查梭芯及线轴，观察出线时张力是否均匀。
7.原因七：旋梭质量问题。
排除方法：检查位于旋梭架左上侧的出线凹槽。
四、跳针
(一)偶然性跳针。
原因一：机针尖发毛、机针弯曲、机针槽不光滑或选择不当。
排除方法：更换合适的新机针。
原因二：机针安装歪斜，机针与旋梭距离不当。
排除方法：调整机针与旋梭尖的距离，使之在标准范围内。
原因三：缝线粗细不匀，捻度不匀，影响线环形成。
排除方法：按标准选择质量好的缝纫线。
原因四：针杆高度位置不对。
排除方法：调整针干高度。
原因五：旋梭嘴磨损。
排除方法：修磨、抛光。
原因六：压脚压力过小，缝线抖动，压不住线，影响成环。
排除方法：加大压脚压力。
原因七：压脚槽太宽，机针刺布退出时，面料上升影响线环形成。这种情况缝薄料时影响最大。
排除方法：根据面料将压脚移左、右，可将宽槽用焊锡填满。
原因八：挑线簧太低，面料、针、线匹配不当。
排除方法：适当调高挑线簧。
原因九：针板孔太大，缝薄型面料时面料随机下降，延迟线环的形成。
排除方法;更换新针板。
原因十：旋梭定位不标准，梭尖与机针左右距离太远。
排除方法：按标准适当调整
(二)连续性跳针
原因一：高速缝纫时，机针和线发热，使缝线软化，难以形成理想的线环。
排除方法：使用化纤线高速缝纫时，可采用在面线的过线处加硅油冷却，或采用压缩空气对机针进行吹风冷却。
原因二：上线拉力太大，缝线受到较大的拉伸作用，线环不易形成。
排除方法：调小上线张力，使缝纫线在缝料下面时受到的拉伸尽量小。
原因三：缝制厚薄不同的过渡部位，或缝纫不同软硬、松紧的面料所造成的跳针。
排除方法：根据面料薄厚及其性质，及时调整机器各零部件的配合尺寸。在厚薄过度的地方，放慢速度缝纫。
五、毛巾状浮线
1.原因一：旋梭尖嘴及平面毛糙、有划痕，致使上线收紧时受阻。
排除方法：修磨旋梭各过线部位。
2.原因二：缝纫线绕在定位钩凸缘上，使上线出线不畅。
排除方法：清除绕在定位钩上的缝线。
六、浮线时浮时不浮
1.原因一：梭芯与梭芯套配合不准。
排除方法：选配适合的梭芯和梭芯套。
2.原因二：压脚趾板下出线槽太浅太短，压不住线。
排除方法：用细纱布条拉深、拉长压
脚趾板下出线槽
七、断针
(一)偶尔性断针
1.原因一：机针变弯曲，针尖发毛或固定针螺钉未旋紧。
排除方法：调换或旋紧。
2.原因二：缝厚薄不均匀的箱包材料时缝速太快，机针发生偏移，造成断针。
排除方法：应适当放慢速度。
3.原因三：操作者动作不协调，缝纫时推拉缝料复杂太大，使机针发生移位，与针板碰撞。
排除方法：正确使用，动作要协调。
(二)连续性断针
1.原因一：压脚固定螺钉未旋紧。
排除方法：检查压脚螺钉及压脚位置，旋紧螺钉。
2.原因二：针板窄，针孔与机针同轴度误差太大。
排除方法：重新选配针板或调节针板螺钉，直至机针与针板孔同轴度误差在0.2mm以内。
3.原因三：机针与送布牙配合不良，不同步。
排除方法：调整机针与送布牙的运动配合。
4.原因四：机针行程不正确，与其他机构运动配合不当。
排除方法：检查机针行程曲柄螺钉是否紧固在凹槽处。
八、送布不良，滞布不前
1.原因一：压脚压力大。
排除方法：调小压脚压力。
2.原因二：送布牙倾斜。
排除方法：把送布牙位置调正调准确。
3.原因三：送布牙位置太低。
排除方法：调整送布牙露出针板的距离，使其位置正确。
4.原因四：压脚压力太小或压脚底部不光洁。
排除方法：适当加大压脚压力或修光压脚底部。
5.原因五：下刀装得太高，或切边刀太钝。
排除方法：修磨后安装到位。
6.原因六：送料机件磨损严重，配合过松。
排除方法：整修和调整。
九、面料起皱
1.原因一：送布牙运动速度大于针杆运动速度。
排除方法：将速度调到标准或略慢于针杆运动速度。
2.原因二：送布牙位置不准确。
排除方法：将送布牙位置调正或调到前高后低的状态，使压脚底面与送布牙的接触面减少，防止面料起皱。
3.原因三：送布牙高出针板过多。
排除方法：调整送布牙露出针板的距离位置，缝制薄面料时送布牙高于针板0.6mm即可。
4.原因四：选用的机针太粗。
排除方法：调换机针，
十、线迹不良
(一)线迹长短不匀
1.原因一：缝纫机转速偏高。
排除方法：在许可范围内降低转速。
2.原因二：压脚压力弱。
排除方法：适当增加压力。
3.原因三：上线张力大，或下线张力小。
排除方法：调小或增大张力。
(二)线迹歪斜
1.原因一：送布牙与压脚平面不平行。
排除方法：修磨或更换。
2.原因二：针杆导线钩及针杆导线套位置不正。
排除方法：装正导线钩及导线套。
十一、润滑不良
1.原因一：油池油位过低
排除方法：按要求加注润滑油至两线之间。
2.原因二：油路堵塞，滤油网堵塞，吸油线短。
排除方法：疏通，检查和更换。
如何寻找衣车故障及解决
一、跳针
1.1 偶然跳针
1）在缝纫厚薄不均的缝料时，由于选用的机针较细，遇到较厚部分的缝料时，机针容易发生飘移，产生跳针。调整方法：更换相应的机针，缝制厚薄不匀的缝料时，适当放慢缝纫速度。
2）由于机针后壁倾斜与旋梭没有正交，造成旋梭勾线不良。
调整方法：适当调整机针和旋梭的正交位置，机针在勾线时梭尖应位于针孔上缘1.55mm，距机针凹槽0.05mm。
3）缝线的质量不好、捻度不均匀，造成线环形成的稳定性不够。调整方法：应选用合适的缝线，捻度好，面线用左捻线。
4）缝薄料时，误将细的缝线用粗机针来缝，致使挑线簧弹力不大。调整方法：更换机针，增大挑线簧弹力。
5）机针针尖起毛或弯曲。调整方法：更换机针。
6）长时间缝纫后旋梭尖起毛、变形。调整方法：合理修磨旋梭尖并抛光。
7）机器长期使用，针板的容针孔磨损较大，超出原设计的公差范围。调整方法：更换合适的针板。
8）压脚的压力过弱。调整方法：调大压脚压力。
1.2 断续跳针
（1）缝纫机器长期使用，针杆的高低位置发生移位，另外针杆连接柱、针杆连杆、挑线曲柄等零件的磨损，出现间隙松动，造成跳针。调整方法：更换磨损的零件，按标准重新调整针杆高低位置、旋梭和机针的正确位置和间隙。
（2）更换不同的缝料而引起。调整方法：机针、缝线均要符合要求，并合理地调整旋梭和机针的位置和间隙，缝厚料时，应增大压脚压力。
（3）压脚底平面与针板平面、送布牙齿面不密合。调整方法：修磨压脚、送布牙，使三者的平面密合或更换压脚及送布牙。
（4）机针弯曲。调整方法：更换机针。
（5）机针过细或缝线过粗。调整方法：更换相应的机针和缝线。
1.3 连续性跳针
（1）底线线头留得太短，线环勾不住底线。调整方法：取出梭芯套、梭心，把底线拉出10mm左右。
（2）机针经长期使用，或维护保养不当，零部件位置发生变化，达不到缝制要求。调整方法：更换合格的零部件，调整好针杆高低位置、机针和旋梭尖的正确位置和间隙。
（3）面线受针热出现热熔。调整方法：化纤线应采取机针冷却（硅油）。
（4）缝制特殊材料，线环不能正常形成。调整方法：放慢缝速，增加面线的光滑性。
（5）自动剪线机器，剪线后机针上线头过短，面线脱出针孔。调整方法：调节剪线凸轮的配合时间。
（6）压脚槽太宽，当机针离开缝料时，缝料移动影响线环形成（做薄料时影响最大）。调整方法：根据缝料将压脚左右移动，或将宽槽用焊锡填滿，再开一个较窄的槽，抛光或更换压脚。
二、断线
2.1 断面线
（1）机针针孔边缘有锐角或针槽起毛。调整方法：抛光针孔或更换机针。
（2）面线的各过线部位起毛，使缝线在运动时受阻。调整方法：修复受损的过线部位或在缝线上涂抛光膏拉光、抛光。
（3）缝厚料使用细线。调整方法：更换缝线。
（4）缝线强度太差。调整方法：更换缝线。
（5）缝线张力太大。调整方法：旋松夹线螺母。
（6）旋梭内槽有锐角，将缝线碰伤或断线。调整方法：抛光旋梭内槽，或者更换旋梭。
（7）旋梭定位钩与梭架凹槽配合不当。调整方法：调整旋梭定位钩的配合，使面线能顺利通过。
（8）针过热使化纤线熔断。调整方法：选择合适的机针或缝线冷却（硅油）。
（9）针板容针孔边缘有毛刺及锐角以致碰伤缝线。调整方法：用砂绳或抛光膏拉光，但不能使容针孔过大，太大会引起跳针。
（10）机针的方向装错。调整方法：正确安装机针。
（11）机针弯曲。调整方法：更换机针。
（12）针杆上下行程不对，针杆曲柄上的挑线、曲柄定位螺钉没有定位在挑线曲柄的凹槽内或定位方向错误。调整方法：重新定位，纠正错误的定位方向。
2.2 断底线
（1）梭心线绕得太满、太松、太乱，使底线在缝纫过程中出线不畅，造成断线。调整方法：修正绕线器，使梭心上的绕线均匀、紧凑、整齐。
（2）梭心太大或梭心同心度不好，运转不灵活。调整方法：调整梭壳与梭心的配合。
（3）送布牙位置太低，送布牙底部快口处和底线出线距离过小，使底线和送布牙底部快口发生摩擦。调整方法：合理调整送布牙的高低位置，拆下送布牙，用细砂皮抛光送布牙底部的快口。
（4）旋梭压底线磨损而造成快口。调整方法：更换旋梭。
（5）旋梭边缘起毛，擦断底线。调整方法：修磨旋梭边缘不光洁处。
（6）旋梭和梭壳配合不良，致使出线张力不圴。调整方法：调整旋梭和梭壳的配合间隙，使底线出线张力均匀
三、 浮线
3.1 浮底、面线
（1）由于送料与刺布的动作配合不良，造成底、面线绞合不均，形成浮线。调整方法：调整偏心轮的定位位置。
（2）面线的张力过大，造成浮面线；反之，底线张力过大，则浮底线。调整方法：浮面线时调小面线的张力，浮底线时调大面线的张力，也可以调整底线的张力。
3.2 毛巾状浮线
（1）由于旋梭受到外力作用而受损，过线钩有裂痕或毛刺，使面线无法顺利通过，造成毛巾状浮线的故障。调整方法：检查旋梭或更换过线钩。
（2）由于面线夹线器操作失灵或压脚压住缝料进行缝制时，松线钩和松线顶块失灵，造成面线在无张力的情况下缝纫，使面线无法收紧，少量余线留在缝料下面。调整方法：调整松线钩和夹线器的进、出位置。使松线钩伸缩灵活，夹线器既能松线，又能压线，夹线器在压脚抬起约5mm时松线，而压脚压住缝料时，起压线作用。
（3）由于梭壳过线圆弧面严重生锈或有毛刺，使缝制过程中出现时浮时不浮现象。调整方法：修磨圆弧处的铁锈或毛刺并抛光，使面线通过时无受阻现象。
（4）旋梭与旋梭定位钩间隙太小，装配没有到位，造成出线不畅。调整方法：旋梭凹槽处与定位钩小搭子端面处有一定间隙，薄料时约0.6mm左右，厚料时约0.8mm，两侧面应能控制旋梭不旋转，又能顺利出线。
3.3 有时浮线，有时不浮线
（1）由于梭壳和梭心配合不良，造成底线出线不匀，在缝制过程中出现时浮时不浮现象。调整方法：选择配合较佳的梭心。
（2）旋梭和梭壳外圆配合的平整度不好，使不同的出线位置出线的压力也不同，造成出线时好、时坏。调整方法：调整旋梭和梭壳外圆配合的平整度，要求不同的出线位置、出线的压力均匀。
（3）压脚压板下的.出线槽太浅或太短，造成缝纫线迹向前移动时受到磨擦阻力，使底、面线绞合不匀。调整方法：拆下压脚，修磨或拉深拉长压脚底板下的出线槽，抛光出线槽，使缝料向前移动时能顺利通过。
（4）机针、缝线、缝料三者配合不符合要求。调整方法：根据缝料选用合适的机针和缝线。
（5）缝薄料正常，缝厚料则产生浮线。调整方法：磨短松线钉，也可将夹线调节座稍许向外移一点，压脚提升锁住后应能起到松线作用。
四、线迹歪斜
（1）面线张力太大。调整方法：减弱面线张力。
（2）缝薄料时使用粗线，使底、面线的绞合点无法藏在缝料中间。调整方法：缝纫薄料，选用较软的细缝线。
（3）机针太粗，缝线太细，造成线迹歪斜。调整方法：改用合适的机针与缝线。
（4）机针安装不正。调整方法：正确安装机针。
（5）针杆过线孔太大。调整方法：使用小孔的针杆过线。
（6）送布牙松动或送布牙与针板槽不平行。调整方法：紧固或调整送布牙，使送布牙与针板槽边缘之间间隙均匀。
五、 缝料皱缩
（1）底、面线张力太大。调整方法：减弱底、面线张力。
（2）送布运动快于针杆运动。调整方法：按标准调整。
（3）送布牙倾斜。调整方法：把送布牙调到前高后低。
（4）旋梭、针板挑线过线处不光滑。调整方法：使过线处光滑。
（5）针板容针孔太大。调整方法：更换针板。
（6）挑线簧弹力过强。调整方法：减弱挑线簧弹力。
六 、 上、下层缝料错位
（1）压脚压力太大，使下层缝料错位。调整方法：降低压脚压力。
（2）送布牙倾斜。调整方法：把送布牙调节为前高后低。
（3）送布运动慢于针杆运动，造成缝料错位。调整方法：把送布牙动作提前。
（4）送布力度不均。调整方法：使用粗齿送布牙。
（5）压脚底板表面粗糙。调整方法：磨光或抛光压脚底板表面。
七、 剪线不良
（1）机针的安装不良，挑线簧的运动量太大，旋梭位置未调好。调整方法：正确安装机针或更换机针，调整挑线簧的运动量，观察低速时是否跳针，再次调整旋梭和机针的配合。
（2）未按规定选用旋梭，剪线时底线的位置不稳。调整方法：检查旋梭的内槽或更换旋梭。
（3）动刀与定刀刃部不锋利，剪线剪不断，定刀角度、位置、刃口斜面与动刀配合不良，造成剪刀刃口不锋利。拆下针板，用手推动动刀，用3根50棉线一起试剪，若剪不断则应研磨定刀刀片。调整方法：修磨定刀，调整定刀的位置。
（4）剪刀动作轴及剪线凸轮的左、右位置未调整好，造成动刀的后退量不足。调整方法：把动刀的后退量调整到2～2.5mm左右，同时调整剪线凸轮位置。
（5）定刀端部已无快口。调整方法：修磨定刀或更换定刀。
（6）动刀剪线孔处无快口。调整方法：修磨动刀或更换动刀。
八、 断针
8.1偶然性断针
（1）缝纫厚料时，用太细的机针，使机针在上下运动时，机针的垂直位置发生左右偏移。调整方法：选用与缝料相适应的机针。
（2）机针弯曲或针尖起毛，支针螺钉没有旋紧。调整方法：拧紧支针螺钉，更换机针。
（3）缝纫厚、薄不匀的缝料时，机器速度太快，机针发生飘移，与旋梭碰撞使机针折断。调整方法：放慢缝纫速度。
（4）在缝制过程中，用力推拉缝料，引起的机针弯曲而断针，以及操作工手、脚动作配合不协调。调整方法：按照操作规程正确使用机器。
8.2连续性断针
（1）压脚凹槽严重歪斜，压脚紧固螺钉没有拧紧，针板容针孔和机针同心度差，下轴轴向间隙过大。调整方法：合理调整好各零部件的位置和间隙，对机针和针板同心度差的机器，应调整针板位置或在机针升高到上死点后，敲击针杆下端处，校正中心位置。
（2）旋梭尖嘴平面低于梭架容针槽的平面。调整方法：使容针槽的平面低于旋梭尖嘴平面0.15mm或持平，使梭架容针槽既不能碰针，又能起到护针作用。
（3）旋梭和机针的间隙、间距、高低位置不对。调整方法：按标准进行调整。
（4）送布牙与针杆运动时间位置不对，造成机针刺布时送布牙还在送料，造成断针。调整方法：调整偏心轮的位置，当机针离缝料还有2～3mm时，送布牙送料应结束。
九 、针距故障
（1）由于送布轴上的牙架小顶尖螺钉锥面和锥孔配合松动，产生针距长短。调整方法：取下送布轴，重新调整牙架的配合间隙。
（2）送布杆、偏心轮套圈、送布抬牙偏心轮之间的配合间隙过大，针距连杆与送布杆、针距调节器之间的配合间隙松动，造成针距有长短。调整方法：调整松动的零部件位置。
十、 机器沉重
（1）上轴、竖轴、下轴的轴向平面配合无间隙或单边无间隙，使机器转动力距过大。调整方法：检查3根轴的轴向平面配合情况，要求平面配合有间隙，但不大于0.04mm，转动时轻松、顺畅。
（2）挑线杆组件的挑线曲柄、挑线连杆销的轴向配合无间隙或单边无间隙，使机器转动力距大。调整方法：调整各零部件实际配合，使挑线组件转动时无明显阻力。
（3）抬牙、送布机构的各部件配合间隙偏小，而造成机器转动力距大。调整方法：检查各部件相互配合的间隙并调整。
（4）送布牙上方（针板下面部位）与针板之间有布屑等积压物。调整方法：拆下针板，清除送料牙上的积压物。
（5）旋梭部位有布屑等杂物（轧线、断线后残留线头）。调整方法：应清除旋梭内杂物，再稍加一些缝纫机油。
（6）更换零件后，机器转动力距大。调整方法：零件质量不好，如同心度、垂直度、平行度不好等。
（7）伞齿轮配合间隙过紧。调整方法：调整伞齿轮啮合间隙。
十一、衣车 噪声
（1）伞齿轮的齿面啮合高低不一，造成齿轮在高速运转时发生噪声。调整方法：旋松齿面高低不一的伞齿轮紧固螺钉，旋松与伞齿轮轴有接触的轴套紧固螺钉，用敲棒敲正齿面啮合的高低位置，然后分别拧紧伞齿轮和轴套的紧固螺钉。
（2）上轴、竖轴、下轴的轴向松动造成声音响。调整方法：旋松齿轮2只紧固螺钉，重新调整竖轴及上、下轴的轴向间隙。
（3）伞齿轮齿面啮合间隙过大或过小，造成声音响。调整方法：可通过敲击套筒来校正，一对齿轮啮合间隙一般在0.20～0.40mm之间。
（4）经过上述3种调整方法，齿轮还响。调整方法：可在2对啮合齿面上加少量的研磨膏，用手正、反转动上轮，约10～15分钟，用汽油清洗污物，稍加润滑油，再按要求调好间隙。
（5）磨损严重，配合间隙大。调整方法：旋梭与梭架之间轴向间隙为0.07mm，径向间隙不大于0.02mm，圆周间隙小于0.15mm，同时要注意旋梭正常供油。
（6）零部件严重磨损，配合间隙大。调整方法：对机器进行全面调整。