- 相关推荐
数控机床实习报告（通用15篇）
在人们越来越注重自身素养的今天，报告有着举足轻重的地位，报告根据用途的不同也有着不同的类型。你所见过的报告是什么样的呢？下面是小编收集整理的数控机床实习报告，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。
数控机床实习报告 1
一、实习目的：
通过该学习使学生加深对课堂教学内容的理解，掌握一些典型机床的系统结构和工作原理，掌握机械拆装的基本程序，理解机床装配工艺；培养学生独立分析和解决问题的能力，提高学生的实际动手能力，为学生今后从事相关工作打下一定的实践基础；培养学生的团结协作精神，改善学生的知识结构，拓展知识层面，增强学生的综合素质。
二、实习要求：
1、掌握典型金属切削机床的基础理论和工作原理；
2、掌握机械拆装的基本方法和机械装配工艺；
3、掌握机床传动系统分析的基本方法；
4、掌握典型金属切削机床的传动系统；
5、初步具有新机床、新装置、新技术的科研开发能力；
6、体会团队协作在实践工作中的重要作用，树立团队精神；
7、体会观察、搜索资料、调查研究、整理报告等方法，提高分析问题和解决问题问题的能力。
8、撰写实习日记，并提交实习报告。
三、实习内容：车床拆装1、车床部分
（1）了解车床的工艺范围和布局，熟悉其主要组成部件及功用。
（2）研读车床相关图纸，掌握各件的装配关系。
（3）拆卸和装配车床整机，掌握正确拆装方法，理解机械装配工艺。
（4）掌握主轴箱的`内部结构、各组成部分的功能和装配关系。
（5）掌握溜板箱的内部结构、各组成部分的功能和装配关系。
（6）掌握进给箱的内部结构、各组成部分的功能和装配关系。
（7）分析该机床的传动系统。
（8）了解该机床的电器控制系统。
共有四个传动链
1、主传动：电动机-1-2-i-3-4-滚刀
2、进给传动：工件-4-5-u-6-7丝杠
3、参观部分
（1）了解实习工厂现有其它机床的结构。
（2）掌握实习工厂现有其它机床的工艺范围和工作原理。
（3）对参观的各种机床写清其工作原理、工艺范围及特点。
卧式车床外形图
工作原理：卧式车床的加工原理就是把刀具和工件安装在车床上，由车床的传动和变速系统产生刀具与工件的相对运动，即切削运动，切削出合乎要求的零件。
工艺范围：卧式车床的工艺范围很广，能进行多种表面的加工：各种轴类、套类和盘类的回转表面，如车削内外圆柱面、圆锥面、环槽及成型回转面；车削端面；车削螺纹；还可以进行钻孔、扩孔、铰孔和滚花等工作。
特点:通用性较大，但自动化程度低，加工形状复杂的表面时换刀麻烦。
2、实习时间安排
20XX年xx月xx日至xx月xx日。
四、实习总结：
两周的拆装实习很快过去了，留给我的印象不仅是严冬下冰凉的金属零件，更多的是机床精巧的内部结构齿轮相互咬合、轴与套严谨配合、运动的完美传递、零件表面工艺的精细每一项都使我惊奇。我想，一个小小的机床内部结构就是如此复杂和精巧，那么大型车床、数控车床的结构岂不是叹为观止，所以，机械制造的深度与广度使我们现在远不能企及的。
1、提高了独立绘图的能力，包括选择视图方向、正确选择剖面、合理绘制局部图等。
2、复习了现代工程制图，绘图水平从“给图绘图”提高到“看实体绘图”
数控机床实习报告 2
一、实习目的:
通过本研究，学生可以加深对课堂教学内容的理解，掌握一些典型机床的系统结构和工作原理，掌握机械拆装的基本程序，了解机床的装配过程；培养学生独立分析和解决问题的能力，提高实践能力，为学生今后从事相关工作打下一定的实践基础；培养学生的团结合作精神，改善学生的知识结构，拓展知识层次，提高学生的综合素质。
二、实习要求:
1、掌握典型金属切削机床的基本理论和工作原理；
2.掌握机械拆装的基本方法和机械装配工艺；
3.掌握分析机床传动系统的基本方法；
4.掌握典型金属切削机床的传动系统；
5.新机床、新设备、新技术的初步研发能力；
6.了解团队合作在实际工作中的重要作用，树立团队精神；
7、体验观察、查找资料、调查研究、整理报告等方法，提高分析和解决问题的能力。
8.写实习日记，提交实习报告。
三、实习内容:车床拆卸
(1)了解车床的工艺范围和布局，熟悉其主要部件和功能。
(2)学习车床的相关图纸，掌握各部分的'装配关系。
(3)拆装整台车床，掌握正确的拆装方法，了解机械装配流程。
(4)掌握主轴箱的内部结构，各部件的功能及装配关系。
(5)掌握各部件的内部结构、功能和装配关系。
(6)掌握进料箱的内部结构，各部件的功能及装配关系。
(7)分析机床的传动系统。
(8)了解机床的电气控制系统。
有四条传动链
1.主驱动:电机-1-2-i-3-4- hob
2.进给驱动:工件-4-5-u-6-7丝杠
3.参观部分
(1)了解实习工厂其他现有机床的结构。
(2)掌握实习工厂现有其他机床的工艺范围和工作原理。
(3)记下所参观的各种机床的工作原理、工艺范围和特点。
卧式车床外形图
工作原理:卧式车床的加工原理是将刀具和工件安装在车床上，车床的传动和变速系统产生刀具和工件之间的相对运动，即切削运动，以切削出符合要求的零件。
加工范围:卧式车床加工范围广，可加工各种表面:轴、套、盘的各种旋转面，如车削内外圆柱面、锥面、环形槽、成型旋转面等；转动端面；车削螺纹；也可以进行钻孔、铰孔、铰孔和滚花。
特点:通用，但自动化程度低，加工复杂曲面换刀麻烦。
四、实习总结:
两个星期的拆装实践很快就过去了，给我的印象不仅是严冬的冷金属零件，还有机床精致的内部结构，比如齿轮的啮合，轴与套筒的严密配合，运动的完美传递，零件精细的表面工艺，都让我大吃一惊。我觉得，一个小机床的内部结构是如此的复杂和精致，那么大车床和数控车床的结构也就不惊艳了，所以机械制造的深度和广度是我们现在远远达不到的。
1.提高独立绘图能力，包括选择视图方向、正确选择剖面、合理绘制局部图等。
2.回顾现代工程制图，制图水平已从“为图而画”提高到“看实体图”
数控机床实习报告 3
一、实训目的要求
1、对各典型零件进行工艺分析及程序编制，能熟练掌握较复杂零件的编程，数控机床实习报告。
2、对所操作的数控系统能熟练掌握，并能在数控机床上进行加工操作及调试。
3、能正确处理加工和操作中出现的相关问题。
4、实训应在老师的知道下由学生独立完成，在实训中提倡独立思考、深入钻研、苦学巧干的学习态度，要严肃认真地完成实训任务，增强自己的实践动手能力。
5、本实训也是针对数控机床操作工技能鉴定等级考试而进行的全面综合训练，其目的是为了使学生能顺利通过数控机床操作技能等级考试，是强化实践加工能力的重要措施。
二、实训内容
1，熟悉机床操作面板
机床操作面板由crt显示器和操作键盘组成。其常用键的作用如下：
编辑方式的作用：新建程序、编辑程序、修改程序、输入程序、删除程序（编辑程序—程序—输入o__—zob键）。
自动方式：运行程序对零件进行加工。
录入方式mdi：手动输入—程序键—翻页键—切换mdi界面。
机械回零：一般不能乱按的。
手轮按钮：按下后可以用手轮移动x，z轴的位置。
单端运行：运行单段程序。
急停按钮：和复位键作用差不多
2，对刀
工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持x坐标不变移动z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前x坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系x原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，然后保持z轴不变移动x轴刀具远离工件，在相应刀具参数中的刀宽中输入z0，系统会自动将此时刀具的z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系z原点的位置。对螺纹刀时的方法和对外圆车刀的方法差不多，也先车个外圆向z轴方向退刀，量起外圆值输入刀具参数，对z轴时不需要车端面，只需先启动主轴，让刀尖接触端面再向x轴向退刀，调出刀补输入z0
3，加工
先根据图纸要求确定加工工艺，加工路线，编写程序，再将编好的程序输入数控cnc系统并仔细检查，确定无误后装夹工件，再对刀。对好刀后就可以调出程序，按下自动和运行按钮，关好防护门让机床自动加工。同时操作者不能离开机床，手拿专用工具去处理铁丝，如果机床出现什么异常马上按下急停按钮，预防损坏机床和对操作者造成伤害。
三、实训心得
时光如流水，四周时间转眼即逝，为期四周的实习给我的体会是：①通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程，熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
②在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
③在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
④这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！
⑤培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
⑥在整个实习过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
很快我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的'工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要作出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。四周的车工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。
数控机床实习报告 4
一、实习时间、地点
我于xx年xx月xx日来到xx公司实习，安排我实习工作岗位的是人事部主管xx女士，初次见面，就感觉王总是位很和蔼、很亲切的领导，而在接下来的日子里的接触也证实了这点。
xx公司xx厂于xx年X月在xx成立xx年在xx设立生产工厂，是一家以生产高质量的表带、表壳、首饰、CNC加工零配件为主的大型xx企业。工厂位于xx，地处交通便利的xx。工厂占地3万多平米,宿舍面积达xx万多平米,拥有技术精英员工xx多人，拥有CNC、啤机、冲压机、油压机、车床、铣床、钻床、磨床、抛光机等多种五金加工设备几千台。
公司于xx年投资近10亿元在xx兴建“xx有限公司”，厂房占地面积7万多平米，能同时容纳近10000名员工工作和生活。公司以“团结、敬业、创新、发展”的企业精神立足于行业前列，在谋求公司发展的过程中，始终坚持“以品质求生存，以服务求发展”的经营理念、坚持“优质、适量、适期，不断提升技术、经验、文化”的宗旨，坚持“以卓越的品质令顾客满意”的战略目标，营造服务网络、开拓市场。公司不仅汇集了一批高尖端的机器设备，而且培养了一批敢于创新、严谨精干的专业技术人才，始终保持公司的技术力量处于行业的领先水平。
随着公司业务的迅猛发展，生产加工的产品也逐渐扩大到镶石类、数码电子类、电子配件类以及五金杂件类（包括航空零件、手机零件、光纤介面、眼镜配件、精密控针、医疗设备）等。
二、实习要求
(一)明确实习任务，认真学习实习大纲，提高对实习的认识，做好吃苦耐劳的思想准备；
(二)认真完成实习内容，按规定记实习笔记，撰写实习报告，收集相关资料；
(三)虚心向工人和技术人员学习，尊重知识，敬重他人。不断提高分析问题、解决问题的能力；
(四)自觉遵守学校、实习单位的有关规章制度，服从指导老师的安排和教导；
(五)明确校外实习的目的，通过理论与实际的结合、学校与社会的沟通，进一步提高自己的思想觉悟、业务水平，尤其是观察、分析和解决问题的实际工作能力以及待人接物与外界沟通的能力，力争成为具有较强实践能力、良好职业道德、高技能、高素质的，能够主动适应社会主义现代化建设需要的高素质的复合型人才。
三、实习目的
数控技术是一门实践性很强的专业，毕业实习是大专院校教学计划中非常重要的一个教育环节，是学生在校学习期间理论联系实际、增长实践知识、培养自身各方面能力的重要手段和方法。通过实习，金属制品生产流程、金属制品工艺流程、金属制品企业管理和电工电子、气动液压、PLC、电气驱动、数控原理，数控机床的编程与操作，典型数控系统及数控机床的安装、调试以及维修，等相关知识，并了解本专业发展前沿，涉猎相关学科知识，使自己初步具有科学研究与解决工程实际问题的能力，使自己成为数控设备维修、维修操作及维修管理方面有较高技能的现代企业急需的复合型技术人才。
四、实习内容
在对公司机器调试及维护过程中，自己认真观察了解CNC加工中心机床。
(一)加工中心的基本组成
1.基础部分：由床身，床身，立柱和工作台等组成，它们主要承受加工中心的静载荷以及在加工时产生的切屑负载，因此必须有足够的刚度。这些大件可以是铸铁件，也可以是焊接而成的钢结构件，它们是加工中心中体积和重量最大的部件。
2.主轴部件：由主轴箱，主轴电动机，主轴和主轴轴承等零件组成。主轴的启、停和变速等均由数控系统控制，并通过装在主轴上的刀具参与切屑运动，是切屑加工功率输出的部件。
3.数控系统：由CNC装置，可编程控制器，伺服驱动装置以及操作面板等组成。它是执行顺序控制动作和完成加工过程的控制中心。
4.自动换刀系统由刀库、机械手等部件组成。当需要换刀时，数控系统发出指令，由机械手（或通过其他方式）将刀具从刀库中取出装入主轴孔中。
5.辅助装置：包括涡滑、冷却、排屑、防护、液压、气动和检测系统等部分。这些装置虽然不直接参与切屑运动，但对加工中心的加工效率、加工精度和可靠性起着保障作用，因此，也是加工中心中不可缺少的部分。
(二)适合用加工中心加工的主要零件类别
1.箱体类零件
箱体类零件一般是指具有一个以上孔系，内部有型腔，在长、宽、高方向有一定比例的零件。这类零件在机床、汽车、飞机制造等行业用的较多。箱体零件一般都需要进行多工位孔系及平面加工，公差要求较高，特别是形位公差要求较为严格，通常要经过铣、钻、扩、镗、铰、攻丝等工序，费用高加工周期长，需要多次装夹、找正，在普通机床上加工难度大，工装套数多，加工时必须频繁地更换刀具，工艺难以制定，更重要的时精度难于保证。
2.复杂曲面
复杂曲面在机械制造业，特别是航天航空工业中占有特殊重要的地位。复杂曲面采用普通机加工方法是难以甚至无妨完成的。在我国，传统的方法是采用精密铸造，可想而知其精度是极低的。复杂曲面类零件如：各种叶轮，导风车，球面，各种曲面成型模具，螺旋桨以及水下航行器的推进器，以及一些其他形状的自由曲面。这些零件均可用加工中心进行加工。
3.异形件
异形件是外形不规则的零件，大都需要点、线、面多工位混合加工。异形件的刚性一般较差，夹压变形难以控制，加工精度也难以保证甚至某些零件的加工部位用普通机床难以完成。用加工中心时应采用合理的工艺措施，一次或二次装夹，利用加工中心多工位点、线、面混合加工的特点，完成躲到工序或全部工序内容。
4.盘、套、板类零件
带有键槽或径向孔，或端面有分布的孔系，曲面的盘套或轴类零件，如带法兰的轴套，带键槽或方头的轴类零件等，还有具有较多孔加工的板类零件，如各种电机盖等。
5.特殊加工
在熟练掌握了加工中心的功能后，配合一定的工装和专用工具，利用加工中心可完成一些特殊工艺工作，如在金属表面上刻字、刻线、刻图案；在加工中心的主轴上装上高频电火花电源，可对金属便面进行线扫描秒面淬火。
(三)加工中心零件的装夹和刀具的选用
1.定位基准的选择
在加工中心加工时，零件的定位仍遵循六点定位原则。同时，还应特别注意一下几点：
1)进行多工位加工时，定位基准的选择应考虑能完成尽可能多的的加工内容，即便于各个表面都能被加工的定位方式。例如，对于箱体零件，尽可能采用一面两销的组合定位方式。
2)当零件的定位基准与设计基准难以重合时，应认真分析装配样图明确该零件设计基准的设计功能，通过尺寸链的计算，严格规定定位基准与这几基准间的尺寸精度要求，确保加工精度。
3)编程原点与零件定位基准可以不重合，但两者间必须要有确定的集合关系。编程原点的选择主要考虑便于编程和测量。
2.夹具的'选用
在加工中心上，夹具的任务不仅是装夹零件，而且要以定位基准为参考基准，确定零件的加工原点。因此，定位基准要准确可靠。
3.零件的夹紧
在考虑夹紧方案时，应保证夹紧可靠，并尽量减少夹紧变形。
4.刀具的选择
加工中心对刀具的基本要求是：
1)良好的切屑性能：能承受高速切屑和强力切屑并且性能稳定；
2)较高的精度：刀具的精度指刀具的形状精度和刀具与装卡装置的位置精度；
3)配备完善的工具系统:满足多刀连续加工的要求。
数控机床的实习报告篇时光如流水，二周时间转眼即逝，为期二周的实习给我的体会是：
①通过这次实习我们了解了现代机械制造产业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操纵技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
面向制造业或面向商业的垂直B2B。垂直B2B可以分为两个方向，即上游和下游。生产商或商业零售商可以与上游的供应商之间的形成供货关系，比如Dell电脑公司与上游的芯片和主板制造商就是通过这种方式进行合作。生产商与下游的经销商可以形成销货关系，比如Cisco与其分销商之间进行的交易。
②在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操纵技能。
在出发之前，我们组织召开了团队成员会议并进行了分工，强调了安全问题并明确了责任意识。根据教师应具有的基本素质，我们进行了相关知识的准备，并对学生在当地的安全、生活、形象及其处理好和校方老师、学生及其家长和当地群众的关系等方面进行了明确的指导，并提出了相应的要求，为本次活动的顺利完成提供了保证。
③在了解、熟悉和把握一定的工程基础知识和操纵技能过程中，培养、进步和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
④这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！
⑤培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，进步了我们的整体综合素质。
路基的沉降会使其强度减弱，要使沉降一点不发生也是不可能的，即使是路基达到98%的密实度，那么还有2%的空隙率，有空隙就会有沉降。微量的沉降不会造成路基的破坏。因此，为保证路基足够的稳定性，就必须把沉降量减小到最小值，尤其要避免发生影响严重的不均匀沉降。靠自然沉落减小沉降的做法在高等级公路施工中是不合适，尤其是工期短的工程，更无可能。即使采用加载预压，也是不经济的。
⑥在整个实习过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操纵规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
很快我们就要步进社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致进微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己往观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于往尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，固然它的危险性很大，但是要求每个同学都要往操纵而且要作出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。三周的金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操纵技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况往感悟，往反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。
而同样是国内订单的话，往往会有一些刁蛮的客户，在产品没有品质问题的时候却还要挑一些邪瑕疵”。对于这些问题，我觉得除了要和客户解释清有些是因为木质品本身的问题之外，还要让他们了解我们工厂对于质量方面的控制要求是达到了国内先进水平的，很多质量问题的产生很可能实在运输过程中的碰撞和野蛮运输。
我很荣幸能有这么好的老师来教我们数控编程，其实学习最主要的还是靠自己去多练，但关键的时候有老师指导，这样还是进步快点。特别是刚开始接触编程和机械加工的时候，有老师指导进步特别快。记得8月9日那天，老师开始讲编程的过程，特别对经常使用的代码给介绍出来，然后对点位的理解和计算。对模拟好的零件进行模拟加工。通过这些知识点的学习，我才渐渐的理解数控编程的一些基本要领。机床上对刀是我之前遇到的最大难题，这是由于命令使用不习惯，和基本感念理解不够透彻，不过通过后面的反复练习，现在已经熟悉掌握了模拟系统。如今已经能够看懂图，知道走刀路线。以及涉及到的点位能够进行换算。
数控机床实习报告 5
数控机床是人类进行生产劳动的重要工具，也是社会生产力发展水平的重要标志，数控车床和数控铣床是数字程序控制车铣床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，也是是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工装备，经过半个世纪的发展，数控机床已是现代制造业的重要标志之一，在我国制造业中，数控机床的应用也越来越广泛，是一个企业综合实力的体现。
一、实习意义和目的。
通过实习，使学生在学完数控技术等相关理论课程的同时，熟练操作数控机床，熟练数控机床的日常维护及常见的故障的判断和处理，进一步掌握数控程序的编程的方法，以便能够系统、完整的掌握数控技术，更快更好的适应机械专业的发展和需要。
二、实习内容与要求。
1、通过数控加工工艺规程的设计，使学生熟练掌握数控加工工艺要求及加工工艺的设计。
2、通过斯沃数控仿真软件，熟练数控机床的操作界面、刀具定义、编程坐标系的设定和对刀，能熟练编制车削和铣削的加工程序。
3、通过对数控车床的操作，提高一般轴类零件工艺分析及程序编制的能力，掌握数控车床的操作过程及常用测量工具的使用。
4、通过对数控铣削加工中心的操作，提高一般铣削类零件的工艺分析及程序编制能力，掌握加工中心的操作过程及常用测量工具的使用。
5、通过对数控车、铣试验台的实习，使学生掌握和了解数控原理知识，包括控制器原理，伺服驱动原理、反馈原理等。学会数控系统的维护及常见的故障排除。
三、实习设备、器件及工具。
斯沃数控仿真软件、cak3675数控车床5台，永进数控铣削加工中心一台，德西数控车，数控铣削试验台一台、游标卡尺等量具，装夹工具，直径50mm的pvc棒料，铝锭。
四、实习内容。
（一）数控车削实习。
1、加工工艺分析：
（1）技术要求。
通过调用子程序进行循环加工，毛皮棒料：50×200材料：08f低碳钢每次背吃刀深度为2mm。
（2）加工工艺的确定。
①装夹定位的确定：三爪卡盘夹紧定位，工件前端，面距卡爪端面距离40mm。
②加工工艺路线的确定。
第一个程序：工艺路线：锻→热处理→车右端面→粗车循环车外圆→精车循环车外圆
第二个程序：工艺路线：锻→热处理→车右端面→粗车循环车外圆→精车循环车外圆→车退刀槽→切削循环车外螺纹
第三个程序：工艺路线：锻→热处理→车右端面→钻孔→粗车循环镗孔→精车循环镗孔
③加工刀具的确定：
第一个程序：外圆端面车刀。（1和2程序外圆刀具主角55，刀具材质为高速钢）。
第二个程序：外圆刀、割刀、螺纹刀。
第三个程序：钻刀、镗刀。
④切削用量：主轴转速600r/min，进给速度250mm/min。
2、数控机床电器实习。
（1）认识数控车、数控铣机床的结构、工件原理。
（2）机床常见故障的诊断和排除。
（3）在西门子数控操作系统上进行简单的编程和加工。
3、数控车床加工将程序输入数控车床进行实际加工。使我们熟练掌握了数控车床的操作。
四．实习报告总结。
实习，就是把所学的理论知识，运用到客观实际中去，使自己所学的理论知识有用武之地。只学不实习，所学的就等于零，理论应该与实习相结合。另一方面，实习可为以后找工作打基础。通过这段时间的实习，学到一些在学校里学不到的东西。因为环境的不同，接触的人与事不同，从中所学的东西自然就不一样了。
要学会从实习中学习，从学习中实习。而且在中国的经济飞速发展，又加入了世贸，国内外经济日趋变化，每天都不断有新的东西涌现，在拥有了越来越多的机会的同时，也有了更多的挑战，中国的经济越和外面接轨，对于人才的要求就会越来越高，我们不只要学好学校里所学到的知识，还要不断从生活中，实习中学其他知识，不断地从各方面武装自已，才能在竞争中突出自已，表现自已。为期一个月的实习结束了，短短的一个月让我对数控系统有了更全面的认识，对数控有了更深的了解，经过这次实习，我们熟练的掌握了数控程序的编程和数控加工的操作，收获颇多。
1、通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
2、在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
3、在了解、熟悉和掌握一定的`工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实习能力、创新意识和创新能力。
4、这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！
5、培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
6、在整个实习过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
在实习过程中，老师耐心地给我们讲解数控软件上面每个指令的使用，在老师的指导下，我们很快就上手了，踏入了数控这个门槛，还适当地给我们布置些作业，我们也积极认真地对待，认真完成每一次老师布置下来的任务。在完成任务之余，我们还发挥自己的想象空间，自己尝试着车一些自己想要有图案零件，效果还不错。课本上学的知识都是最基本的知识，不管现实情况怎样变化，抓住了最基本的就可以以不变应万变。
如今有不少学生实习时都觉得课堂上学的知识用不上，出现挫折感，可我觉得，要是没有书本知识作铺垫，又哪应付瞬息万变的社会呢？经过这次实习，虽然时间很短，可我学到的却是我一个学期在学校难以了解的。就比如何与同事们相处，相信人际关系是现今不少大学生刚踏出社会遇到的一大难题，于是在实习时我便有意观察前辈们是如何和同事以及上级相处的，而自己也尽量虚心求教。要搞好人际关系并不仅仅限于本部门。
数控机床实习报告 6
一、实习基本信息
实习单位：XX 机械制造有限公司数控车间
实习时间：xx 年 6 月 1 日 - 6 月 30 日
实习设备：CK6140 数控车床（FANUC 0i 系统）
实习目标：掌握数控车床的基本操作流程，能独立完成轴类零件的编程与加工，理解尺寸精度控制要点，熟悉安全操作规程。
二、实习主要内容
设备认知与安全培训：实习初期，师傅详细讲解 CK6140 数控车床的结构（主轴箱、进给系统、刀架、尾座），演示急停按钮、 coolant 开关等安全装置的`使用，强调 “开机前检查润滑系统、加工中禁止用手触碰旋转部件” 等规则，通过安全考核后才允许操作设备。
简单轴类零件加工：从加工 φ20mm×50mm 的光轴开始，流程分为三步：
编程：根据零件图纸，用 G 代码编写程序（G00 快速定位、G01 直线插补、G71 粗车循环），例如粗车程序：G50 S2000; G99 G00 X25 Z2; M03 S1500; G71 U2 R1; G71 P10 Q20 U0.2 W0.1 F0.2;，经师傅审核后输入系统；
对刀：安装外圆车刀（45° 硬质合金刀），手动移动刀架，使刀尖触碰工件端面与外圆，设定工件坐标系（G54），反复试切验证，确保对刀误差≤0.02mm；
加工与检测：启动程序进行加工，粗车后测量外径（用外径千分尺），调整刀补修正尺寸偏差，精车后最终尺寸精度控制在 φ20±0.01mm，表面粗糙度 Ra1.6μm。
复杂零件进阶练习：后期加工带台阶、倒角的轴类零件（如 φ25mm×30mm+φ20mm×20mm，倒角 C1），需优化编程路径（避免刀具干涉），并通过百分表检测台阶端面跳动量（要求≤0.03mm），累计完成 15 件合格零件。
三、实习成果与感悟
本次实习我熟练掌握了数控车床的编程与操作，能独立处理加工中的常见问题（如刀尖磨损导致尺寸超差，通过更换刀具、重新对刀解决）。最深刻的体会是 “精度源于细节”—— 对刀时 0.01mm 的误差，会导致最终零件尺寸超标；编程时遗漏 G99（进给量按每转设定），可能引发进给速度过快的安全风险。
同时，我也发现自身不足：对复杂曲面（如圆弧面）的编程不够熟练，加工效率较低。后续需加强 G73 仿形循环、G02/G03 圆弧插补的练习，提升编程与加工的综合能力，为今后从事机械加工工作打下基础。
数控机床实习报告 7
一、实习基本信息
实习单位：XX 职业技术学院实训中心
实习时间：xx 年 7 月 5 日 - 7 月 25 日
实习设备：XK7132 数控铣床（SIEMENS 802D 系统）
实习目标：掌握数控铣床的坐标系设定、刀具选择与装夹，能完成平面、槽类零件的加工，理解铣削参数（转速、进给量）对加工质量的`影响。
二、实习主要内容
基础操作与编程学习：首先学习 SIEMENS 系统的操作界面，掌握程序输入（MDI 模式）、坐标设定（G500 设定工件零点）、手动操作（JOG 模式移动坐标轴）等基础功能。师傅通过案例讲解铣削编程：加工 100mm×80mm×20mm 的长方体平面，程序核心段为G00 X0 Y0 Z50; M03 S1200; G01 Z-5 F100; G41 X10 Y10 D01; G01 X90 Y10; Y70; X10; Y10; G40 X0 Y0;，其中 G41/G40 用于刀具半径补偿，避免过切。
槽类零件加工实践：选择加工 20mm 宽、5mm 深的矩形槽（位于长方体中心），步骤如下：
装夹：用平口钳装夹工件，通过百分表找正工件，确保工件与机床 X/Y 轴平行，夹紧力适中（防止工件变形）；
刀具选择：选用 φ20mm 高速钢立铣刀，安装在刀柄上，通过对刀仪设定刀具长度补偿（H01）；
加工与验证：先试切槽的一侧，测量槽宽（用游标卡尺），发现槽宽比设计值小 0.1mm，师傅指导调整刀具半径补偿值（D01 从 20.0 改为 20.05），再次加工后槽宽合格，深度误差控制在 ±0.02mm。
参数优化实验：对比不同转速、进给量对加工质量的影响 —— 转速 1000r/min、进给量 80mm/min 时，表面粗糙度 Ra3.2μm；转速提升至 1500r/min、进给量 120mm/min 时，表面粗糙度改善至 Ra1.6μm，但刀具磨损加快，最终确定 “转速 1200r/min + 进给量 100mm/min” 为最优参数。
三、实习成果与感悟
通过实习，我不仅掌握了数控铣床的基本操作与编程，还理解了 “工艺参数与加工质量的关联”—— 合理的转速和进给量，能在保证精度的同时提高效率。在装夹工件时，我曾因未找正导致加工的槽偏离中心，这让我明白 “装夹是加工的基础，任何疏忽都会影响后续精度”。
此次实习也让我意识到团队协作的重要性：当加工中出现刀具断裂时，师傅和同学一起分析原因（进给量过大），并指导我更换刀具、重新对刀，避免了更大损失。未来我需进一步学习曲面铣削、孔加工（钻、铰、镗）等复杂工艺，提升综合加工能力。
数控机床实习报告 8
一、实习基本信息
实习单位：XX 汽车零部件厂精密加工车间
实习时间：xx 年 8 月 1 日 - 8 月 28 日
实习设备：VMCL850 立式加工中心（MITSUBISHI M70 系统）
实习目标：熟悉加工中心的自动换刀功能，能完成多工序零件（铣平面、钻孔、攻丝）的一体化加工，掌握宏程序的简单应用，理解加工效率优化方法。
二、实习主要内容
加工中心特性与换刀操作：加工中心与普通铣床的核心区别是配备刀库（24 把刀位），师傅演示自动换刀流程：通过 T 代码（如 T01 M06）调用刀具，需确保刀柄清洁、刀库无异物，换刀时观察机械臂运动轨迹，避免碰撞。我练习了从刀库调用立铣刀、钻头、丝锥的操作，熟练掌握刀具安装与拆卸的技巧。
多工序零件加工：以汽车零部件中的 “连接板”（材质 45 钢，含平面、φ8mm 孔、M6 螺纹孔）为例，加工流程如下：
编程：采用 “一次装夹，多工序完成” 策略，程序包含：G73 粗铣平面（留 0.2mm 精铣余量）、G81 钻 φ8mm 底孔（深度 15mm）、G84 攻 M6 螺纹（螺距 1mm），其中攻丝时需设定主轴正反转（M03/M04），避免螺纹乱扣；
对刀与参数设定：用寻边器设定 X/Y 轴零点，Z 轴通过刀具长度补偿（H01/H02/H03 分别对应铣刀、钻头、丝锥）设定，对刀后进行 “空运行” 验证程序路径，确保无干涉；
加工与检测：加工完成后，用平面度仪检测平面度（要求≤0.05mm），用塞规检测孔径（φ8H7），用螺纹环规检测螺纹精度，最终 10 件零件均合格，合格率 100%。
宏程序应用练习：学习用宏程序加工 “等距槽”（槽间距 10mm，共 5 条），通过变量 #1 设定起始坐标，循环语句WHILE [#1 LE 50] DO1; G01 X#1 F100; ... #1=#1+10; END1;简化编程，相比手工编写多段程序，效率提升 40%。
三、实习成果与感悟
加工中心的` “高效、精密、多工序集成” 特性让我印象深刻，一次装夹完成多道工序，不仅减少了装夹误差，还大幅提高了加工效率。在攻丝工序中，我曾因未设定合理的进给量（进给量 = 转速 × 螺距）导致丝锥折断，这让我明白 “加工中心虽自动化程度高，但仍需精准设定参数”。
实习期间，我还参与了车间的 “效率优化” 讨论，学习通过 “优化刀具路径（减少空行程）、采用高速切削刀具” 等方法提升产能。未来我需深入学习复杂曲面加工（如模具型腔）、五轴加工中心操作，向 “精密加工工程师” 的目标迈进。
数控机床实习报告 9
一、实习基本信息
实习单位：XX 工业软件公司实训部
实习时间：xx 年 9 月 5 日 - 9 月 20 日
实习软件：UG NX 12.0（建模与编程模块）、斯沃数控仿真系统
实习目标：掌握 UG 软件的零件建模与数控编程，能通过仿真系统验证程序正确性，排查干涉、过切等问题，理解 “虚拟仿真 - 实际加工” 的衔接流程。
二、实习主要内容
UG 零件建模与编程：首先学习 UG 的草图绘制（矩形、圆、约束）、实体建模（拉伸、倒角、打孔），完成 “阶梯轴”（φ30mm×40mm+φ25mm×30mm）的' 3D 模型构建。随后进入加工模块，选择 “平面铣”“轮廓铣” 策略，设置加工参数：
刀具：φ16mm 硬质合金立铣刀；
切削参数：转速 2000r/min，进给量 150mm/min，切削深度 2mm；
生成刀路后，通过 “刀路仿真” 功能观察刀具运动轨迹，修正过切区域（如台阶处刀具路径过深）。
斯沃仿真系统验证：将 UG 生成的 G 代码导入斯沃仿真系统，选择 “FANUC 0i 车床” 模型，进行虚拟加工：
机床设置：设定工件尺寸（φ35mm×80mm）、刀具类型（外圆车刀、切断刀），模拟对刀过程；
程序运行与排查：运行程序时，发现粗车循环（G71）后工件端面有残留余量，排查后发现程序中 Z 轴起始坐标设定错误（应为 Z2，实际设为 Z0），修改后再次仿真，残留余量消除；
精度检测：虚拟加工完成后，用仿真系统的 “测量工具” 检测轴径（φ30±0.01mm、φ25±0.01mm）、长度（70±0.02mm），尺寸全部合格。
复杂零件仿真练习：对 “带圆弧槽的盖板” 零件进行仿真加工，重点验证 “刀具干涉” 问题 —— 初始刀路中，立铣刀在加工圆弧槽时与工件侧面干涉，通过调整刀具半径补偿值（从 8mm 改为 7.8mm）、优化走刀路径（从顺铣改为逆铣），成功解决干涉问题。
三、实习成果与感悟
数控编程仿真让我体会到 “虚拟验证” 的重要性 —— 在实际加工前通过仿真排查问题，能避免刀具损坏、工件报废，降低实习成本。我曾因忽略刀具半径补偿，导致仿真中出现过切，这让我明白 “编程时需全面考虑刀具尺寸、工件装夹等因素”。
此次实习也搭建了 “软件编程” 与 “实际加工” 的桥梁，让我理解了仿真参数（如刀具型号、机床系统）需与实际设备一致，否则仿真结果无参考价值。未来我需学习更多编程软件（如 Mastercam）、复杂加工策略（如高速铣削、五轴编程），提升数控编程的综合能力。
数控机床实习报告 10
一、实习基本信息
实习单位：XX 数控机床维修服务公司
实习时间：xx 年 10 月 8 日 - 10 月 31 日
实习设备：各类故障数控设备（车床、铣床、加工中心，涵盖 FANUC、SIEMENS 系统）
实习目标：掌握数控机床常见故障（机械故障、电气故障、系统故障）的排查方法，能使用万用表、示波器等工具检测电路，理解故障排查的逻辑流程。
二、实习主要内容
故障排查基础学习：师傅讲解数控机床的故障分类 —— 机械故障（如导轨磨损、刀架卡死）、电气故障（如线路断路、伺服电机故障）、系统故障（如参数丢失、报警代码），并演示常用工具的使用：
万用表：检测电路通断（如检测急停按钮线路，正常时电阻为 0，断路时电阻无穷大）；
示波器：观察伺服驱动器的输出波形，判断电机运行是否稳定；
系统诊断功能：通过 FANUC 系统的 “诊断页面”（DGN）查看输入输出信号（如 X 轴正负限位信号是否正常）。
常见故障排查实践：
案例 1：数控车床刀架无法换刀：故障现象为刀架旋转时卡顿，报警代码 “ALM 401”（刀架未到位）。排查步骤：①检查刀架润滑情况，发现润滑脂干涸，添加润滑脂后仍卡顿；②拆解刀架，发现定位销磨损，更换定位销后，刀架换刀正常；
案例 2：数控铣床 X 轴无法移动：故障现象为启动 X 轴移动时，电机无响应，无报警代码。排查步骤：①用万用表检测 X 轴伺服电机电源线，发现其中一根线路断路；②查找断路点（位于电缆接头处，因频繁弯曲导致），重新接线并固定后，X 轴恢复移动；
案例 3：加工中心系统参数丢失：故障现象为开机后系统提示 “参数异常”，无法进入加工模式。排查步骤：①通过系统 “参数备份” 功能，导入之前保存的参数文件；②重启系统后，参数恢复正常，设备可正常运行。
故障记录与总结：每次排查故障后，按 “故障现象 - 排查步骤 - 解决方案 - 预防措施” 记录，累计完成 12 份故障报告，总结出 “定期润滑、规范操作、及时备份参数” 是减少故障的关键。
三、实习成果与感悟
数控机床故障排查实习让我从 “操作型” 向 “技术型” 转变，深刻理解了 “设备原理决定排查思路”—— 只有掌握机床的`机械结构、电气线路、系统逻辑，才能快速定位故障。例如刀架卡死故障，若不了解刀架的定位原理，就会盲目拆解，延误维修时间。
此次实习也培养了我的 “逻辑思维”，故障排查需遵循 “从简单到复杂、从外部到内部” 的原则，避免遗漏关键环节。未来我需深入学习伺服系统、PLC 编程等知识，提升复杂故障（如系统死机、电机过载）的排查能力，为从事数控机床维修工作奠定基础。
数控机床实习报告 11
一、实习背景与目的
为将数控技术专业理论知识转化为实操能力，我于 202X 年 X 月在 XX 机械加工厂开展为期 4 周的数控车床操作实习。本次实习以 “掌握数控车床基本操作、完成轴类零件加工” 为目标，重点学习数控车床的'开机调试、程序输入、对刀操作及零件加工流程，助力理解数控加工 “精准、高效” 的核心优势。
二、实习内容与过程
设备认知与安全培训
实习初期，师傅先讲解数控车床（型号 CK6140）的结构组成：包括主轴箱、进给系统、刀架（四工位电动刀架）、数控系统（FANUC 0i-MD）等，强调 “开机前检查润滑油位、急停按钮功能” 的安全规范。通过模拟操作，我熟练掌握了 “手动移动坐标轴”“手动换刀”“主轴启停” 等基础操作，累计完成安全操作规程考核 3 次，确保操作安全。
轴类零件加工实践
本次实习的核心任务是加工 Φ20mm×50mm 的阶梯轴，具体流程如下：
程序编写：根据零件图纸（要求公差 ±0.02mm），使用 G 代码编写加工程序，包含 “G00 快速定位→G01 直线插补车外圆→G71 粗车循环→G70 精车循环→G00 退刀” 等指令，师傅审核后修正了 “进给速度设置过快” 的问题（将 F100 调整为 F80）。
对刀操作：采用 “试切对刀法”，将外圆车刀刀尖触碰工件右端面，设定 Z 轴原点；试切外圆后测量直径，设定 X 轴原点，反复核对确保对刀精度（误差≤0.01mm）。
加工执行与质量控制：启动程序后，实时观察切削状态，调整切削参数（主轴转速 S1200r/min，背吃刀量 ap2mm）；加工完成后，用游标卡尺（精度 0.02mm）测量阶梯轴各段直径与长度，首件检测发现 “Φ18mm 段直径偏大 0.03mm”，通过修改刀补值（X 向刀补 - 0.03），后续零件均符合公差要求，累计合格加工 20 件。
设备维护基础
实习后期，学习数控车床日常维护：每日加工前清洁导轨面并添加润滑油，加工后清理切屑、检查刀具磨损情况（外圆车刀后刀面磨损量超过 0.2mm 时及时更换），确保设备稳定运行。
三、实习收获与反思
通过实习，我不仅熟练掌握了数控车床的基本操作与轴类零件加工流程，还深刻认识到 “精度控制” 在数控加工中的重要性 —— 对刀误差、程序参数设置都会直接影响零件质量。但也暴露不足：一是复杂曲面零件加工经验欠缺，二是应对突发状况（如断刀）的处理能力不足。后续需加强曲面加工编程学习，多参与实战练习，提升应急处理能力，为从事数控加工工作打下坚实基础。
数控机床实习报告 12
一、实习背景与目的
为深入掌握数控铣床的加工原理与操作技能，我于 202X 年 X 月在 XX 精密制造公司开展为期 6 周的数控铣床实习。本次实习聚焦 “平面、沟槽类零件加工”，学习数控铣床的程序编写、刀具选择、坐标系设定及精度检测，旨在提升数控铣削加工的实操能力与问题解决能力。
二、实习内容与过程
数控铣床基础操作
实习所用设备为 XK7132 数控铣床（FANUC 系统），师傅先指导我熟悉操作面板：通过 “MDI 模式” 输入简单指令（如 G90 G54 G00 X0 Y0 Z100），练习 “手动对刀”“自动换刀”（刀库容量 16 把）操作；重点讲解 “G54 工件坐标系设定” 方法 —— 通过寻边器找到工件 X、Y 轴原点，Z 轴原点采用 “Z 轴设定器”（精度 0.001mm）确定，确保坐标系设定误差≤0.005mm。
沟槽类零件加工实践
本次实习任务是加工 40mm×40mm×10mm 的.方形零件，需在顶面加工 2 条宽 5mm、深 3mm 的十字沟槽（公差 ±0.01mm），具体步骤如下：
刀具选择与参数设定：选用 Φ5mm 高速钢立铣刀（齿数 4），设定主轴转速 S1500r/min，进给速度 F200mm/min，背吃刀量 ap3mm（一次切削完成）。
程序编写：采用 G01 直线插补指令加工沟槽，加入 G41 刀具半径补偿（补偿值 2.5mm），避免过切；程序中设置 “G04 暂停指令”（暂停 2 秒），确保拐角处切削平稳。
加工与检测：装夹工件（使用平口钳，找正后夹紧），启动程序后实时监控切削状态，避免刀具振动；加工完成后，用百分表（精度 0.01mm）检测沟槽宽度与深度，用直角尺检查沟槽垂直度，累计加工 15 件，合格率 100%。
复杂零件加工尝试
实习后期，尝试加工带圆弧过渡的沟槽零件（圆弧半径 R3mm），通过 G02 圆弧插补指令编写程序，调整切削参数（降低进给速度至 F150mm/min），解决了 “圆弧处表面粗糙度差” 的问题（表面粗糙度 Ra 从 6.3μm 降至 3.2μm）。
三、实习收获与反思
此次实习让我熟练掌握了数控铣床的基础操作与沟槽类零件加工流程，深刻理解了 “刀具补偿”“坐标系设定” 对加工精度的影响。但也存在不足：一是刀具寿命管理意识薄弱，未及时根据切削状态调整参数导致刀具磨损过快；二是复杂曲面编程能力不足。后续需学习刀具寿命预测方法，加强 UG、Mastercam 等 CAM 软件的学习，提升复杂零件的编程与加工能力。
数控机床实习报告 13
一、实习背景与目的
为提升数控编程的规范性与实用性，我于 202X 年 X 月在 XX 数控技术工作室开展为期 5 周的数控编程实习。本次实习以 “手工编程 + 软件编程” 为核心，学习轴类、平面类零件的编程方法，掌握程序优化技巧，旨在实现 “编程与加工的精准对接”，为后续数控加工工作奠定编程基础。
二、实习内容与过程
手工编程强化训练
实习初期，聚焦手工编程核心指令学习与应用：
数控车床编程：针对 Φ30mm×80mm 的台阶轴，使用 G71 粗车循环、G70 精车循环编写程序，重点练习 “刀尖圆弧半径补偿（G41/G42）” 的设置 —— 通过测量刀尖圆弧半径（R0.4mm），在程序中加入补偿指令，解决了 “零件端面出现过切” 的`问题；累计完成 10 套轴类零件手工编程，程序正确率从初期的 70% 提升至 95%。
数控铣床编程：针对 100mm×100mm×20mm 的平板零件，编写 “G00 快速定位→G01 铣平面→G73 深孔钻循环→G02 铣圆弧” 的综合程序，掌握 “子程序调用（M98/M99）” 技巧 —— 将重复的铣槽动作编写为子程序，减少主程序长度，提升编程效率。
CAM 软件编程实践
实习中期，学习 UG NX 12.0 软件编程：
零件建模：根据零件图纸（如带孔的方形底座），使用 “拉伸”“打孔”“倒角” 等命令完成 3D 建模，确保模型尺寸与图纸一致（误差≤0.01mm）。
加工工艺规划：设置加工坐标系（与实际加工一致），选择刀具（Φ10mm 立铣刀），规划加工顺序（先铣平面→再钻孔→最后倒角），设置切削参数（主轴转速 S2000r/min，进给速度 F300mm/min）。
程序生成与后处理：生成刀具路径后，通过 “仿真模拟” 检查是否存在过切、撞刀风险，修正 “刀具路径重叠” 问题；将程序后处理为适合 FANUC 系统的 G 代码，传输至数控铣床进行试切加工，首件加工精度符合要求（尺寸误差≤0.02mm）。
程序优化与问题解决
实习后期，针对 “加工效率低”“表面质量差” 等问题进行程序优化：
对粗加工程序，采用 “大背吃刀量 + 高进给速度”（ap5mm，F400mm/min），缩短加工时间；
对精加工程序，降低进给速度（F150mm/min），提高主轴转速（S2500r/min），改善表面粗糙度（Ra 从 3.2μm 降至 1.6μm）。
三、实习收获与反思
通过实习，我不仅熟练掌握了手工编程与软件编程的方法，还学会了程序优化技巧，实现了 “编程与加工的高效对接”。但也存在不足：一是复杂曲面（如模具型腔）的编程能力薄弱，二是对不同数控系统（如西门子）的程序兼容性考虑不足。后续需加强复杂曲面编程学习，研究不同系统的指令差异，提升编程的灵活性与适用性。
数控机床实习报告 14
一、实习背景与目的
数控加工的核心是 “精度控制”，为提升零件精度检测能力，我于 202X 年 X 月在 XX 质量检测中心开展为期 4 周的数控机床零件精度检测实习。本次实习以 “掌握常用检测工具使用、理解精度检测标准” 为目标，学习轴类、平面类零件的尺寸、形位公差检测方法，助力形成 “加工 — 检测 — 修正” 的闭环思维。
二、实习内容与过程
检测工具认知与使用训练
实习初期，系统学习常用检测工具的原理与操作：
尺寸检测工具：练习使用游标卡尺（精度 0.02mm）测量轴类零件直径、长度，千分尺（精度 0.001mm）测量精密外圆（如 Φ15±0.005mm），数显卡尺（精度 0.01mm）测量平面零件的宽度、厚度；重点掌握千分尺的` “调零”“读数” 技巧，通过反复练习，读数误差控制在 0.002mm 以内。
形位公差检测工具：学习使用百分表（精度 0.01mm）检测零件的圆度、圆柱度 —— 将零件装夹在偏摆仪上，转动零件，记录百分表最大与最小读数差（差值≤0.01mm 为合格）；使用直角尺（精度 0.02mm/m）检测平面垂直度，确保零件相邻面垂直度误差≤0.03mm。
表面质量检测：使用表面粗糙度样板（Ra0.8-6.3μm）对比检测零件表面质量，或通过粗糙度仪（精度 ±10%）测量，掌握 “取样长度”“评定长度” 的设置方法（如取样长度 2.5mm，评定长度 12.5mm）。
实际零件检测实践
实习中期，参与数控加工零件的批量检测，以 “Φ25mm×60mm 的阶梯轴” 为例，检测流程如下：
尺寸检测：用游标卡尺测量各段长度（如 20mm 段、30mm 段），误差均需≤±0.02mm；用千分尺测量各段直径（如 Φ25mm 段、Φ20mm 段），误差≤±0.005mm，累计检测 50 件，发现 2 件 Φ25mm 段直径超差（+0.008mm），标记为不合格。
形位公差检测：用百分表检测阶梯轴的圆度（误差≤0.005mm）、圆柱度（误差≤0.01mm），用同轴度检测仪检测各段同轴度（误差≤0.02mm），确保零件装配要求。
检测报告编写：记录每件零件的检测数据，填写《零件精度检测报告》，标注合格 / 不合格项，分析不合格原因（如 “Φ25mm 段超差可能因对刀误差导致”），反馈给加工车间进行修正。
检测标准学习与应用
实习后期，学习《GB/T 1804-2000 一般公差》《GB/T 1184-1996 形状和位置公差 未注公差值》等标准，明确不同精度等级的公差要求（如 IT7 级公差、IT8 级公差），确保检测工作符合行业规范；针对 “未注公差零件”，按标准确定公差范围（如长度尺寸未注公差为 ±0.5mm），避免过度检测或检测遗漏。
三、实习收获与反思
通过实习，我熟练掌握了常用检测工具的使用方法，理解了零件精度检测的标准与流程，形成了 “精度控制” 的严谨思维。但也存在不足：一是复杂形位公差（如位置度、轮廓度）的检测方法不熟悉，二是检测数据的分析与反馈能力不足。后续需学习三坐标测量仪等精密检测设备的操作，加强检测数据的统计分析（如使用 SPC 统计过程控制），提升精度控制的系统性与科学性。
数控机床实习报告 15
一、实习背景与目的
数控机床的稳定运行是加工生产的保障，为提升故障排查与维护能力，我于 202X 年 X 月在 XX 设备维修部开展为期 6 周的数控机床故障排查与维护实习。本次实习以 “识别常见故障、掌握基础维护技能” 为目标，学习数控车床、铣床的故障诊断方法与日常维护流程，助力理解 “预防为主、防治结合” 的设备管理理念。
二、实习内容与过程
常见故障排查实践
实习期间，跟随维修师傅参与多起数控机床故障排查，重点学习以下典型故障处理：
数控车床 “主轴不转” 故障：故障现象为启动主轴后，主轴无响应，系统无报警。排查步骤：①检查主轴电源开关是否闭合，发现 “主轴接触器线圈烧损”；②更换同型号接触器（型号 CJX2-2510），测试主轴运转正常（转速误差≤5%），故障排除。
数控铣床 “X 轴进给异常” 故障：故障现象为 X 轴移动时出现 “卡顿”，系统显示 “过载报警（ALM431）”。排查步骤：①检查 X 轴导轨润滑情况，发现润滑油路堵塞；②清理油路，添加 46# 导轨油，手动移动 X 轴，卡顿现象消失；③检查 X 轴伺服电机负载，调整伺服参数（降低加速度参数），报警解除。
数控系统 “程序传输失败” 故障：故障现象为电脑与数控系统（FANUC 0i）传输程序时中断。排查步骤：①检查传输线（RS232 线）连接，发现接头松动；②重新紧固接头，设置相同的.波特率（9600bps）、数据位（8 位）、停止位（1 位），程序传输成功。
日常维护与保养
实习期间，系统学习数控机床日常维护流程，按 “日维护、周维护、月维护” 制定计划：
日维护：开机前检查润滑油位（油标在 “MAX-MIN” 之间）、液压油位、急停按钮功能；加工后清理切屑（使用压缩空气吹净导轨、刀架切屑），清洁操作面板，关闭电源。
周维护：检查主轴皮带松紧度（按压皮带，挠度≤5mm 为宜），调整皮带张紧轮；清洁数控系统散热风扇，防止过热；检查刀具刀套磨损情况，更换磨损严重的刀套。
月维护：检查导轨镶条间隙，调整镶条螺钉，确保间隙≤0.01mm；校准主轴精度（使用主轴精度检测仪），主轴径向跳动误差控制在 0.005mm 以内；检查伺服电机碳刷磨损（磨损量超过 1/3 时更换）。
维护记录与知识总结
每次维护后，填写《数控机床维护记录表》，记录维护内容、更换零件型号、设备运行状态；整理常见故障排查流程，总结 “故障排查三步骤”：①观察故障现象（如报警信息、异常声音）；②分析可能原因（电气、机械、系统）；③逐步排查验证（从简单到复杂），形成个人故障排查手册。
三、实习收获与反思
通过实习，我不仅掌握了数控机床常见故障的排查方法与日常维护技能，还培养了 “故障预判” 的思维 —— 通过定期维护减少故障发生。但也存在不足：一是复杂故障（如伺服系统故障、数控系统软件故障）的排查能力薄弱，二是对新型数控机床（如五轴加工中心）的维护知识欠缺。后续需深入学习伺服系统原理、数控系统软件操作，参与新型设备维护实践，提升故障排查与维护的综合能力。
【数控机床实习报告】相关文章：
数控机床实习报告05-06
数控机床实习报告03-06
数控机床的实习报告03-04
数控机床毕业实习报告03-19
数控机床实习报告（精选10篇）06-08
实用的数控机床的实习报告4篇07-19
【精品】数控机床的实习报告3篇05-14
数控机床实习报告集合6篇03-26
数控机床实习报告汇编10篇07-19
数控机床的实习报告（通用14篇）01-18