开卷作业的注意事项

　　篇一：开卷工岗位作业指导书

　　1总则：

　　1.1自觉遵守职业道德和职业纪律。 1.2按规定着装和使用劳保用品。

　　1.3文明服务，礼貌待客。想用户所想，急用户所急，解用户所需，不得以任何借口刁难用户。 1.4落实首问负责制，接待客户不得推托和支掩。

　　1.5凭有效票据处理业务，办理业务完结必须做出文字记录。 1.6保持各种票据、记录完整清晰，严禁涂改。

　　1.7凡工作中发现的差错事故，应及时向上级报告，不得瞒报或个人自行解决。 1.8严格交接手续，单项业务处理过程中不得离岗。

　　1.9严格执行设备技术规程、安全操作规程和设备管理制度。

　　1.10坚持货场巡回检查制度，发现货垛倾斜、挡掩不牢固等不安全因素立即处理。 2上岗前准备：

　　2.1戴安全帽，穿工作服（衣服要将纽扣、袖口扼紧），不得穿拖鞋、高跟鞋上岗。 2.2确认岗位人员是否到齐，人员不足严禁开机作业。

　　2.3严禁操作人员擅离岗位或擅自把本岗位工作交与其他人员。 2.4备齐尺、剪刀、记录纸、笔等作业工具。 3开机前检查：

　　3.1检查、清除机组各部件上杂物，擦拭清洁。 3.2检查作业现场，清除障碍杂物。 3.3全面检查设备： 3.3.1各紧固件是否牢固；

　　3.3.2各润滑部位、液压油路是否符合生产标准； 3.3.3各电气系统良好；

　　3.3.4各安全装置是否安全，灵敏、有效；

　　3.3.5严禁带故障隐患作业。 4开机：

　　4.1设备启动前：发信号，警告各岗位人员将要启动设备； 4.2确认无误后，开机点动空运行，再次确认设备状况有无异常。

　　4.3空运转10分钟，检查油路各部分是否正常，分步检查各油缸运动是否正常，检查各油管接头是否渗漏，检查各减速器、分配箱的油位是否正常，检查各机械传（运）动部分有无异常和杂音。

　　4.4确认无问题转入作业状态。 5开卷作业： 5.1上卷：

　　5.1.1根据开卷通知单顺序依次展开开卷作业； 5.1.2查验板标，与《开卷通知单》核对，确认无误； 5.1.3根据卷板厚度确定作业机组；

　　5.1.4按《起重机安全技术操作规程》规定操作起重机将钢卷平稳放在鞍座上； 5.1.5吊装钢卷至鞍座时必须使钢卷板头与开卷方向一致。

　　5.1.6开动电机，用上卷小车把钢卷从鞍座移到开卷机主轴中心处。 5.2进料：

　　5.2.1发信号，通知机台其他操作手做好准备。

　　5.2.2进料时，严禁上料小车旁和开卷机旁站人，其他设备操作工必须听从上料人员的指挥。 5.2.3上料操作时严禁同时按“升”、“进”按钮，防止钢卷滚落。

　　5.2.4拆钢卷打包带时必须戴手套，防止被钢卷划伤，拆带时要确认旁边无人时进行，防止捆带和卷板头反弹伤人。

　　5.2.5依次启动锁紧油缸把上卷车锁紧，操作液压缸使托架上升，将钢卷顶至开卷机主轴之间，钢卷中心调整到和开卷机主轴中心一致时，移动开卷机一侧滑座到相应位置后，再将另一侧滑座移到相应位置，将主轴制动，涨紧、固定好钢卷，降下上卷车，退到备料区域。

　　5.2.6驱动主轴使钢卷板头旋转到撬板摆动范围内，点动压辊装置，使压辊压在钢卷上，剪断取出钢卷包装带，启动撬板摆动油缸，与开动主轴使钢卷旋转配合，使板头放到撬板上面，钢卷旋转一定角度后，压辊随着下压，再旋转，再下压，直到将卷板送入矫平机中。

　　5.3校平、剪切：

　　5.3.1根据钢卷板厚尺寸，预先调整各辊轮的间隙； 5.3.2钢板进入矫平机后，将压弯辊和牵引辊压下；

　　5.3.3板料进入矫平机工作辊后，点动矫平机，将板料送至剪板机； 5.3.4板头到达剪板机后，根据料头情况剪断板头；

　　5.3.5通过主操作台输入长度、片数、厚度等数据，确认无误后，先设定1张，按下自动按钮剪切，然后复尺、检查质量，连续剪切3片，确定划痕、毛刺、平整度、对角线、长度等质量指标合格后转入自动控制，使其继续剪切至最后，将板头检起放到板垛上，结束一个开卷过程。

　　5.3.6转入自动控制后，要不间断地观察机组动作情况和检查开平质量，发现异常及时调整处理。

　　5.4下吊：

　　5.4.1通知起重机操作手操作起重机下吊； 5.4.2协助挂钩、摘钩；

　　5.4.3按《加工通知单》在开平板上面和侧面誊写板标和开平板数量；

　　5.4.4填写工作记录，记载开平数量、货位、经手人等，将信息输入电脑或传递给保管。 6安全防护：

　　6.1开机前必须认真检查机器上的防护、保险、信号装置是否安全可靠。 6.2进料时，开卷机引头装置下严禁站人。

　　6.3生产线运行时，严禁从活套桥上穿越，活动盖板、运卷小车、输送平台上严禁站人。 6.4调整校平辊时，不准戴手套，禁止将手伸向上、下辊之间，同时禁止其他岗位人员操作控制台，必须要挂牌。

　　6.5设备运转时，严禁身体任何部位接触或接近旋转、移动或往复运动的部件，如：万向轴、校平辊、辊道、链条、剪刀等。

　　6.6严禁在设备运转的情况下对各机构进行维护、擦洗、上油，禁止隔着机器传动部分传递或拿取工具等物品。

　　6.7两人或两人以上同时操作机器时，必须有一人负责安全，统一指挥。 6.8生产线运行中，若发现有异音、冲击等不正常现象时，应立即停机检修。 6.9不准在机器运转时离开工作岗位，因故要离开时，必须停止操作，并切断电源。 6.10起吊和搬运钢卷、钢板时，应遵守起重工挂钩工搬运工安全操作规程，与行车工密切配合。

　　6.11严格执行检修确认制、挂牌制进行检修，检修时要确认已切断电源。进行设备点检严格按规定执行。6.12操作现场要保持清洁，油液污水不得流在地面上。

　　6.13工作完毕要切断电源。 7维护保养：

　　7.1机械部件的检查及维护：

　　7.1.1定尺辊及各类夹送辊、校平辊表面、剪刀片表面应保持清洁，每班清理一次。 7.1.2每周检查一次所有的机械部件。

　　7.1.3每月检查一次地脚螺栓及压板是否松动。 7.1.4定期检查、更换、磨砺刀片。 7.2液压系统的检查：

　　7.2.1液压站油箱中液压油应经常保持正常油面，液压油应保持清洁； 7.2.2每班检查一次油面情况，每月检查一次液压油清洁状况。

　　7.2.3油温需适宜，液压油在-6℃~35℃范围内工作比较适宜，夏季的温升不得超过35℃，若有异常温升，应立即停车检查；

　　7.2.4如发现管接头处有漏油现象，应旋紧接头后更换O型圈和组合圈，液压阀出现卡死或漏油现象，必须及时更换，定期更换液压阀处密封件。

　　7.2.5定期向润滑油注油点注油：

　　7.2.5.1润滑油的品种和规格：各轴承组：钙基润滑脂各工作面：L-AN46号机械油各减速机、分配器：HL-20剪板机导轨：钙基润滑脂+ 30号机械油，比例为1：3 油箱：46号抗磨液压油各油杯处：钙基润滑脂

　　7.2.7减速器、分配箱润滑油的更换：

　　7.2.7.1减速器、分配箱润滑油隔一周检查一次，在每运转600小时更换一次齿轮油。

　　7.3电器的保养：

　　篇二：开卷岗位作业指导书1

　　石油管车间开卷岗位作业指导书

　　1. 工作职责

　　本岗位负责升降小车、开卷机、直头机、矫平机及导向辊架的使用、调整和维护，负责钢带在该区段的输送。

　　1.1负责更换带卷时调整升降小车、开卷机、直头机、矫平机、导向辊架，将新的带卷打开，将钢带通过上述各设备平稳的送到下一个工位剪切对焊机。

　　1.2生产中在前准备段操作台上操作上述设备，将带宽为400—1400mm的钢带送入剪切对焊机。

　　1.3生产中核对半成品合格证。

　　1.4正确使用、调整和维护所属设备，维护当班的正常生产。

　　1.5正常生产应随时检测设备是否处于正常状态，发现问题及时处理。

　　1.6清扫钢带上掉出来的内毛刺及氧化皮等杂物，保证设备和生产区域的卫生，做到文明生产。

　　1.7工作时要保证安全。

　　2.各设备总体要求

　　2.1液压站工作压力，升降小车12Mpa，其余10 Mpa，调整时，先从0开始向上调压，直到合适压力。

　　2.2本工作岗位要同时负责几个设备的调整和操作，要注意各设备动作间的配合关系，详见操作规程。

　　2.3制动器在开卷机开卷时为弱制动状态。

　　2.4矫平机只矫带头带尾。

　　2.5特别注意各设备间动作要按顺序并协调一致。避免失误而毁坏设备。

　　(1)剪焊工作及活套充料时，以上各设备均处于非工作状态。

　　(2)直头机上下压头及摆臂避免同时动作，相互干涉。

　　2.6按说明书要求的部位及时间加润滑油及润滑脂。

　　2.7使用6-8个班次后应再拧紧一次全部螺栓。

　　2.8工作完毕后必须把电源总开关拉开，切断电源。

　　3.各设备操作规程及要求

　　3.1上卷小车

　　（1）预设上卷小车前进后退接近开关的位置。

　　（2）上卷小车移至料台下方，向上顶起，将钢带卷从料台上取下。

　　（3）待开卷机上的钢带被抽空后，电机启动，使小车向开卷机方向前进，小车运行至终点位置时，由接近开关发出信号，小车停止。

　　（4）调整升降架的高度，使带卷中心对准开卷机转盘中心（或略高）。

　　（5）待开卷机夹持住带卷后，升降架下降，电机反转，小车退后，小车运行至终点位置时，由接近开关发出信号，小车停止。

　　3.2开卷机

　　（1）上卷前，左右两开卷机应处于两侧最外端，两锥头应处于收缩状态。

　　（2）当上卷小车托着带卷上升至与开卷机锥头中心一致时，操作机身横移油缸，使机身向中心靠拢，并使两锥头卡盘靠紧带卷，然后调整钢带卷中心与生产线轧制中心一致。

　　（3）操作涨缩油缸使锥头涨开，涨紧带卷内孔。

　　（4）当直头机的铲头将带卷打开后，启动开卷电机，使带卷旋转，将钢带向前送至矫平机。

　　（5）当带钢头送入矫平机的夹送辊后，开卷机离合器脱开。

　　（6）开卷机工作时，制动器一直处于弱制动状态，当矫平机剪切对焊机活套的夹送电机停止时开卷机锥头进入强制动状态。

　　3.3直头机

　　（1）开卷机夹持住带卷，上卷小车复位后，开卷机旋转找正带头位置。

　　（2）上开卷时，上摆臂压下，压轮压住带卷铲头，摆动，刮板伸出至带头底部。下开卷时，下摆臂压上，压轮压住带卷铲头，摆动，刮板伸出至带头底部。

　　（3）上开卷时，启动开卷及压轮电机，带头引出超出压头一定距离。

　　下开卷时，启动开卷电机及压轮马达，带头引出超出压头一定距离。

　　（4）压头油缸压下，压平带头，刮板油缸退回。

　　（5）启动开卷电机及压轮马达，使带头通过压板装置及压板支座进入矫平机夹送辊。矫平

　　机矫平辊压下压住带头。直头摆臂离开钢带卷。

　　（6）电机停止，上下压辊铲头刮板复位，完成引带。

　　2.4矫平机

　　（1）操作上辊压下电机及夹送辊油缸，先将上排辊提起，调整上辊的压下量。

　　（2）机床开动后送进板料（禁止钢板在上下辊之间时调整压下量）。

　　（3）压下量过小时，拖动力不够甚至拖不动，此时平整效果也较差。将板拖出上下辊，逐步增大压下量，使拖动力及平整效果达到最佳状态为止。

　　（4）不能同时送进双层板料进行校平；不能送进厚薄不均匀的板料进行校平；凸凹度大的板料不易校平；机械损伤的、有焊割瘤疤的板料不能校平。

　　（5）不准同时按下两个按钮。

　　篇三：拉矫开卷涨轴维护作业指导书

　　涨轴维护作业指导书

　　本作业指导书适用于2＃拉矫开卷涨轴及重卷开卷涨轴（旧）

　　卷取涨轴维护必须在线维护（2＃拉矫），离线维护（重卷）

　　涨轴维护所需工具及吊具：M5、M6、M8、M24、M27内六角

　　扳手及套管、M8呆扳、10＂活扳、十字螺丝刀、扁錾、2磅手锤、八磅锤一把、3M卷尺一把、撬棍两根（一大一小）、吊绳3M*2T 2根，1T手拉葫芦一个、木块若干、￠12*1M钢丝绳2根、M16吊耳2个、2T“D”形卸扣2个、M8*60全牙螺栓2个含螺母、2＂毛刷、

　　3＃锂基脂、煤油20KG、破布、塑料布若干、工装一套（见附图1）

　　涨轴维护安全事项：坑道滑跌，扁錾使用安全，吊装安全，复位

　　弹簧拆卸安全，料车停在涨轴下方。

　　涨轴维护所需人员及工时：3+2、480分钟。

　　维护周期：2年

　　一. 拆卸

　　1. 拆卸前准备工作

　　1.1确认外支承臂处于收缩到位状态，该阀站进出油管的阀门已关闭；

　　1.2确认涨轴处于收缩到位状态，该阀站进出油管的阀门已关闭；

　　1.3按附图加工好扇形板固定工装四个。

　　2.记录好涨轴端盖与承压圈及扇形板之间相对位置的记号；

　　3.将软绳在外支撑套与端盖之间的芯轴处绑好，并使软绳稍微受力；

　　4.拆卸涨轴端盖八个M36内六角的固定螺栓；

　　5.用扁錾将端盖与涨轴分开后（注意使用扁錾时的安全），用行车将端盖吊出，并放在安全的位置；

　　6.利用涨轴端盖的螺栓孔将扇形板用附图工装固定好，以防复位弹簧拆卸后，扇形板脱落。

　　7.拆卸扇形板两端的八个复位弹簧；

　　7.1拆卸每个弹簧压板上的四个M8的内六角固定螺栓；

　　7.1.1拆卸弹簧压板上的对角两个M8的内六角固定螺栓；

　　7.1.2在已拆卸螺栓孔上旋上M8*80全牙螺栓；

　　7.1.3用螺栓上的螺母压紧弹簧压板；

　　7.1.4拆卸另外两个M8螺栓；

　　7.1.5对称松开弹簧压板压紧螺母，直至消除复位弹簧的预紧力；

　　7.1.6拆卸M8*80全牙螺栓及弹簧压板；

　　7.2取出弹簧；

　　8.拆卸涨轴尾部的承压圈；

　　9.记录好扇形板与斜楔及空心主轴相对位置的记号；

　　10.拆卸扇形板；

　　10.1将要拆卸的扇形板转到正上方，拆除固定此片扇形板的工装； 10.1在扇形板上表面两端旋上M16的吊耳；

　　10.2扇形板头部用固定绳，尾部用葫芦调整绳子的长度，使扇形板倾斜（尾高头低）一定角度，后吊出扇形板；

　　11.吊出扇形板下面的.斜楔；

　　11.1先用撬棍将斜楔尾部孔从十字拨叉中撬出，

　　11.2在斜楔与空心轴之间垫入木板，注意：斜楔不能从空心主轴的槽中完全脱出；

　　11.3将软绳从斜楔与空心轴间隙中穿过，绑在斜楔的中部，将斜楔吊出；

　　12.将要拆卸的扇形板转到涨轴的正上方，按照上述9、10的步骤拆卸其余扇形板和斜楔；

　　13.拆卸推杆尾部M70*2的螺母；

　　13.1拆卸推杆尾部M8*16的螺栓，取下止动垫片；

　　13.2拆卸推杆尾部M70*2的螺母；

　　14.取出推杆尾部的十字拨叉；

　　二.清洗、检查

　　1.清洗扇形板、斜楔、空心主轴、十字拨叉、复位弹簧的表面，涨轴端盖端面、承压圈端面；

　　2.检查上扇形板与斜楔配合面的磨损情况；

　　3.检查斜楔是否有弯曲变形及裂纹；斜楔尾部孔是否变形；

　　4.检查斜楔上滑板（上下两面）的磨损及固定情况；

　　5.检查斜楔与空心主轴的配合情况；

　　6.检查十字拨叉是否变形，十字拨叉圆柱头的根部是否有裂纹；

　　7.检查扇形板复位弹簧是否有变形及裂纹；

　　8.检查承压圈侧面四个滑板的磨损及固定情况；

　　9.检查止推环侧面四个滑板的磨损及固定情况；

　　10.检查扇形板上油嘴是否完整，润滑管路是否通畅；

　　11.检查空心主轴上油嘴是否完整，润滑管路是否通畅；

　　12.检查空心主轴尾部衬套的磨损情况；

　　三.装配

　　1.用毛刷在空心主轴四个槽的三个面、斜楔与扇形板的配合面、承压圈与止推环的滑板面上刷一层RUN牌3＃锂基脂；

　　2.根据各零件间的记号，按照与拆卸相反的步骤装配涨轴各零件；

　　四.试机

　　1.打开涨轴液压系统；

　　2.操作手反复涨开收缩涨轴；

　　3.在涨轴涨缩过程中，检查涨轴是否涨缩到位（涨轴涨径620mm，缩径570mm），是否有其他的异常情况；

　　四、涨轴外支撑套的维护

　　4.1检查支撑套、堵板、透盖之间是否有相对位置的记号，如无，则要做好其相对位置的记号；

　　4.2拆卸支撑套尾部堵板的八个M10内六角固定螺栓；

　　4.3用M10螺栓顶出堵板；

　　4.4取出轴承外圈定位套；

　　4.5拆卸轴承内圈定位压板的四个内六角固定螺栓；

　　4.6取下轴承内圈定位压板；

　　4.7用工装将支撑套含轴承及透盖从轴上拆下；

　　4.8拆卸固定透盖的八个M12内六角螺栓；

　　4.9取出透盖；

　　4.10拆出32220轴承；

　　.11清洗各零件；

　　4.12检查与轴承配合的轴及支撑套的磨损情况；

　　4.13检查轴承的磨损情况；

　　4.14轴承加脂（3＃锂基脂）；

　　4.15根据各零件间的记号，按与拆卸相反的步骤安装支撑套各零件；

　　4.16检查装配后的运行情况；

　　附下图：扇形板固定工装

　　篇四：螺旋焊管机组开卷对头岗作业指导书

　　一、开卷前的准备工作

　　1、岗位人员必须持证上岗。按要求穿戴劳保用品。开卷前，必须检查设备运转是否正常，确定没有问题时使用设备。

　　2、检查钢卷的捆扎情况和钢丝绳质量，不合格时不得上卷。

　　3、起吊时严格按照规范指挥作业，严防设备和人身事故。

　　4、检查钢卷外观及纵剪质量，不符合要求时严禁上料。

　　二、操作步骤

　　1、将钢卷存放在备卷台上，通过调整上卷小车高度将钢卷运送至开卷机,放置钢卷于压辊正下方，降低小车高度，涨开开卷机；

　　2、压下压辊，防止散卷，剪断打包带，小车下辊反转，铲头下降将带头送入夹送辊（下开卷，上开卷相反），通过夹送辊将带头送入七辊矫平机，进行带头矫平，矫平带头后抬起矫平机通过夹送辊将钢带送入剪切对焊机；

　　3、根据带宽调整前后对中装置位置，调整对焊小车终始位置的接近开关，按照工艺要求调整好焊机电流、电压及小车调速器的速度.

　　4、确定操作状态（自动、半自动），启动电源，启动油泵，建压，行车后退。

　　5、启动带尾对中后夹送辊夹紧，剪切落下，行车自动前移垫片抬起，小车后退，带头到位，启动右马达夹紧带头，进行对中，剪切落下，行车前进；

　　6、前后加好引弧板，根据工艺要求调整参数，启动焊机，焊车前进，进行对焊，焊机停止后，去掉引弧板，抬起左右压板，松开对中马达，抬起夹送辊，焊车后退，卸荷、停泵。

　　7、测量焊缝余高，超标时及时进行修磨处理，测量板头、板尾宽度，填写岗位生产记录。

　　8、启动活套送料辊，夹紧钢带向活套充料，充满料后，将按钮打到联动状态。

　　三、注意事项

　　1、工作中随时注意机组运行情况，发现异常情况立即停机并通知班长。

　　2、操作台上的按钮要有明显标志或代号，做到准确操作，严防误操作。

　　3、钢卷摆放储料座上时，必须放稳。上卷车上托起钢卷时必须准确到位。

　　4、拆卷时，后平台上严禁站人，不得将捆扎带卷入机器中。

　　5、开卷机必须对准钢卷孔才能夹紧。在确认夹紧、夹正后才能开卷，在生产中严禁松卷。

　　6、认真检查钢板拆卷后的外观质量，发现问题及时反馈给班长及纵剪机组。

　　7、经常检查电机运行是否正常，检查液压站和密封是否正常。

　　8、剪切前，检查剪刃的刃口，刃口良好时才能操作。

　　9、剪切时剪刃周围不得站人；整理板头时，必须戴好手套。

　　10、在对头操作过程中，注意不要踏空跌落。

　　11、在进行焊丝的加丝工作时，收尾时防止焊丝弹出伤人。

　　12、每天检查液压站油标情况及各滑动面润滑情况，做好维护保养工作。

　　13、严格按照工艺规定调节焊接参数，确保对头质量，认真填写岗位记录。

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