毕业论文文献综述范文

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　　《精益生产在江苏淮安D电子企业中的应用》文献综述

　　摘要：随着经济全球化发展，电子企业生产经营和管理的理论方法不断进化，精益生产产生于上世纪90年代。本文研究对象江苏淮安D电子企业，通过借鉴和应用精益生产方式，提高企业生产效率，降低企业成本。实践证明，电子企业实施精益生产，能够有效配置和合理使用企业资源，最大限度的获取经济效益。本文从精益生产方式的基础理论入手，介绍了江苏淮安D电子企业应用的几种精益生产的主要技术，以及在D企业中应用精益生产的必然性，结合实际，对D电子企业进行标准化作业，以此设计江苏淮安某电子企业精益生产的方案，找出一种提升生产效率、降低成本的方法，总结出精益生产在D企业实施中所取得的成功经验和启示及失败教训，最后做出研究展望。

　　1精益生产概述

　　1.1精益生产的定义

　　精益生产（Lean Production):一种管理产品开发、生产运作、供应商以及客户关系的整个业务的方法。与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品[1]，其核心思想是通过企业全体员工的参与，消除或减少所有环节的各种浪费，为顾客创造连续不断的价值流

　　1.2精益生产的来源

　　精益生产来源于丰田公司提出的一种生产方式，最初在日本丰田汽车公司最高管理者丰田英二的领导下，该公司旗下员工大野耐一在实践中提出逐步消除浪费、看板生产、目视管理等一些独特的生产管理方式，并最终形成了与当时汽车工业完全不同的生产方式，这就是——丰田生产方式[3]。后来，美国汽车

　　行业在日本汽车公司的强大市场压力下向日本学习，并将其上升为更高的理论程度，这就是——精益生产[4]。精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。

　　1.3精益生产的思想

　　精益生产方式的核心思想之一，就是要尽量使工序间的在制品数量接近于零，就是强调生产同步化，同步化的核心思想包括“一个流”的生产方式、缩短作业切换时间、培养多能工、标准化作业这四大部分精益生产是减少浪费，建立具有高度灵活性、高效率的生产系统。它代表着现今制造业的发展方向，被誉为“21世纪制造业的标准生产方式”。

　　1.4精益生产的目的

　　以更少的人力，更少的空间，更少的投资和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品，让企业获得更大的竞争优势和更大的利润空间为目的。

　　表现形式：精益求精，尽善尽美，永无止境的追求“七个零”

　　（1）“零”转产工时浪费（Products·多品种混流生产）

　　（2）“零”库存（Inventory ·消除库存）

　　（3）“零”浪费（Cost·全面成本控制）

　　（4）“零”不良（Quality·高品质）

　　（5）“零”故障（Maintenance·提高运转率）

　　（6）“零”停滞（Delivery·快速反应、短交期）

　　（7）“零”灾害（Safety·安全第一）

　　2国内外精益生产研究现状

　　2.1国外精益生产的研究

　　2.1.1日本的研究现状

　　精益思想起源于日本，日本最典型的应用与研究就是精益生产，其中丰田公司的准时化生产和自动化生产方式最为典型。准时化生产和自动化生产是精益生产的两大支柱[8]内容。在丰田的精益生产发展过程中，全面质量管理业成为了重点。2008年机械工业出本社出版的近藤哲夫的《丰田改善力》围绕丰田公司重新解读其生产方式（包括其实施手段、手法）。

　　2.1.2美国的研究现状

　　1985年美国麻省理工学院集资五百万，组织五十多位专家，用大约五年的时间，对九十家汽车厂进行考察，将大量生产方式与丰田生产方式对比分析研究。1990年

　　[10]詹姆斯·沃麦克等人出版了《改造世界的机器》（The Machine that changed the word )。

　　[11]1994年提出了精益企业的概念，1996年出版了《精益思想》。1997年由詹姆斯·沃

　　麦克等人成立了精益企业研究所（LEI,Lean Enterprise Institute),此机构一直在全球推广精益思想的原理，其截至到2011年已经在全球建立了18个联络点。

　　2.2国内精益生产的研究

　　精益生产在中国的发展由制造业扩展到其他各个行业。武淑萍在《精益生产在中国的应用现状》[12]中指出，20世纪50年代日本丰田汽车创造了丰田生产方式，70年代以来，日本汽车工业飞速发展引起了各国学者工程技术人员的关注。张丽红，曾

　　风章在《精益生产与六西格玛管理整合的探讨》中表明以美国MIT为首的学术界和

　　企业的效仿和发展，到上个世纪90年代中期，已经形成为一种新的管理观念——“精益思想Lean Thinking”。

　　《现代制造》2005年10期刊登《汽车行业：精益生产已经豆蔻年华时》指出了精益生产在国内的运用现状，精益思想的若干具体的方法如JIT、5S等早已为我国部分企业所熟悉和运用。

　　陈绍文在《精益思想——人、过程和技术的集成》[14]一文中指出精益制造创造了20世纪工业企业再造的奇迹，在汽车、航空、电子等高科技术行业被作为新一代工业革命在推广着。陈绍文的文章继续指出，2000年美国Industry week 对制造企业的普查显示，世界级的企业普遍采用了JIT/连续流生产、快速换模技术、广告牌系统、减少批量和预防性维修等所有丰田在60年代发展的生产方法。

　　肖智军等在《精益生产——JIT》中有段原理光公司董事长立神先生的对话。“你

　　们的顾问公司还在大力推行5S吗”？“是的，中国的许多企业尚没有实施或者正在实施精益生产方式。日本的企业都在以毫秒为单位进行改善的基础工程—5S，其改善还只能以小时为单位来衡量”这段话反应了日本企业在改善方面的先进性，同时也说明了国内企业在精益生产应用上的落后。

　　随着JIT 的不断发展和推广, 近年来, 在我国汽车工业、电子工业口、制造业等实行流水线生产的企业中应用JIT 获得了明显效果,例如, 第一汽车制造厂、第二汽

　　车制造厂、上海大众汽车有限公司等企业, 结合厂情创造性应用JIT, 取得丰富的经验, 创造了较好的经济效益[15]。其中不乏有许多成功的试行丰田生产方式案例，但大多数企业在实际操作的过程中，往往困难重重，发现不是实施不动，就是无法长效保持而难以获得成功[16]。

　　值得一提的是尽管国内企业历来重视借鉴外部的先进经验和管理方法，越来越多的企业已经认识到精益生产是解决现存生产管理问题最佳方法，80年代以来很多大型企业就开始导入精益生产TPS等一系列外部方法，希望能够和外资企业一样获得成功[17]。

　　3结束语

　　实施精益生产对于江苏淮安D电子企业的生存和发展是明智的选择，D电子企业的竞争压力主要来源于多样性产品的快速生产和价格竞争，因此，D电子企业应改善生产运营过程，扩展设备通用性，注重人才培养，消除浪费，有效运用精益生产方式获得最佳经济价值。D电子企业应该明白，在实施精益生产过程中，其他国内企业以及国外一些企业的成功经验，对其自身不一定完全适用，有些企业还出现了重结果、轻过程的现象。所以，在实施精益生产的过程中，切不可简单照搬其他企业或国外成功企业实施精益生产的具体做法，而是要根据企业自身的实际情况，形成一套系统的适合自身企业发展的精益生产流程，养成精益生产文化。通过生产经营过程精益化优化辅之以信息化，从而更好地满足日益变化的客户需求，实现精益生产的目标。

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