综采三队精益化汇报材料
各位领导：
大家好！
我是梅花井煤矿综采三队队长王玉山。综采三队现有员工128人。建队3年来，共创建集团公司10个精品工程，累计生产原煤1100万吨，多次被集团公司授予文明集体、五好党支部、全国安康杯优胜班组等荣誉。目前我队开采的是116103综采工作面。
根据会议安排，我就综采三队精益化管理的推进情况进行汇报。我汇报的题目是：抓管理，降消耗，提效益，强力推动精益化管理。
一、高度重视 层层发动
按照我矿精益化管理工作的总体部署，我队以挖潜增效为主线，以提高效率、降低消耗、减少浪费为导向，成立了以队长、书记为组长的精益化管理实施小组,通过精益化专题讲座、周二周五学习、班前班后会等培训形式，让全队干部员工深入理解精益化生产，在工作中不断加强学习，不断总结。同时制定出我队可行性的精益化管理实施方案，扎实推动我队精益化管理工作。
二、分析诊断 查找问题
针对我队在生产组织、设备维修、材料管理等方面现状，分析存在的差距及原因，主要表现在以下七个方面：
一是班前会组织不合理，入井前准备工作拖延，交接-班时间过长,生产过程中突发事故处理慢等导致的等待浪费。
二是检修不到位造成设备故障，没有形成一套有效的检修组织模
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式，致使检修时间分配不合理，生产效率得不到提升，造成检修浪费：
三是操作动作不到位，生产工序组织不合理，增加作业时间，造成的生产过程浪费。
四是对工程质量控制不到位，质量下降、煤质下滑，造成的不良品浪费。
五是工序衔接不紧密、作业不平衡、准备工作不到位等造成的生产组织浪费。
六是劳动组织不到位，人浮于事，造成的人力资源浪费。
七是过程控制不严格、生产辅助设备设施运营组织不到位等造成的运营效率浪费。
三、制定措施 强力推行
（一）班前准备精细化
每天三个班次班组长以上管理人员提前半小时召开“碰头会”，准确掌握安全生产情况，重点对当班的工作及安全注意事项进行沟通安排，班前会严格按“2208”八步法的流程准时在队会议室召开，会后更换换工作服、领矿灯、自救器时间控制在10～12分钟，保证按时交接-班。
（二）现场交接精准化
采取动态交接-班，接-班人员到达工作面后，到各指定地点进行设备不停机的交接-班，在动态过程中，各工种认真检查各自工作范围的安全及设备运行情况，发现异常必须向带班队长汇报后，组织处理。
（三）生产组织精密化
生产组织以割煤工序为中心，对生产作业流程加以优化，确保工序衔接紧密，缩短循环作业时间，减少不必要停机。
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1、根据工作面现状，工作面采煤机割煤速度实行分段控制，顶板完好段，采煤机割煤速度提升至10m/min，顶板破碎段可根据实际情况降低速度，采煤机割机尾三角煤、斜切进刀速度可提升至5～6m/min。
２、采煤机割通机头返机时，因返机煤量较少，可将三机停机闭锁采煤机正常返机。此时可进行工作面上、下口维护回收、拆皮带架等工作，待采煤机返至100架开始做机窝时再将三机正常开起。这样以来，每个循环三机设备及机巷胶带机至少可少运转15min，每班可减少三机设备运转时间1.5h，每月可节省电费35万度。
3、采煤机割至上口时，煤机司机发现有锚杆时立即用扩音电话通知机头闭锁工捡出，闭锁工拣锚杆时可只闭锁刮板输送机，快速拣出锚杆后再开起刮板输送机，以此来最大限度减少必须的停机影响时间。
4、工作面出现支架管路漏液等不影响生产的突发故障时，可由班长抽调1-2名员工配合进行处理。若出现需停机处理的突发故障时，由带班队干组织按流程进行处理，同时班长可根据时间及人员安排进行其它工作，如：拆皮带架、换截齿、回收运输巷超前、整标准化等工作。
（四）现场操作流程化
1.工作面设备检修及现场操作严格按流程操作。割煤时改变同时收回5个护帮板的现象，割煤后及时打出伸缩梁并做到及时移架有效控制顶板。
2.在割煤过程中，煤机司机同时完成打护帮板的工作，做到了人员充分发挥利用，有效提高员工工效。
3.在采场管理方面，每班安排专人每个循环量机头机尾的数据变
化情况，并根据支架底座情况，合理安排工作面刮板输送机及支架的推移及调架顺序、方向，保证了运输机与转载机始终搭接合理，确保了正常生产。
（五）检修组织精益化
1、实施4+X柔性检修法：综采设备每天按照4小时检修安排，以3天为一个小周期，每个小周期内安排一次5小时检修；每10天为一个大周期，每个大周期内安排一次7小时检修；每个月根据情况安排一次16小时的预防性检修。根据现场实际，优化检修流程，在安全的条件下，尽可能的进行平行作业，节省检修时间。明确检修标准，做到项项合格，保证质量。月计划检修时间减少至144小时，月增加生产时间36小时。
2、根据检修班工作计划，将检修班分成三个大组：设备检修组、生产准备组和地面组，设备检修组又分为6个小组：采煤机组、三机组、支架组、皮带组、电工组、泵站组，各小组人员固定，主要负责各组设备检修维护；生产准备组主要负责两巷物料回收、标准化整治等生产准备工作；地面组主要负责工房材料加工、物料下放、回收等工作。
3、检修班到工作面后，在生产班未停机情况下，各小组安排1人提前到工作面了解设备运行情况，其它人员集中到两巷干生产准备工作。
四、精益管理 初显成效
（一）柔性检修增效能
通过采用4+X柔性检修法，围绕各工种的4小时检修流程不断完善并严格执行，确保了设备安全运转。实施精益化4+X柔性检修法以
来，设备综合效率由80%提高到88%，综合运营效率由60%提高到74%，设备开机率由之前的`平均87%提高到94%，负荷率由平均92%提高到93.9%，实现了机电设备零故障。
（二）优化工艺提产能
在执行精益化管理以前，我队平均日循环个数为11个，月产量平均为33.3万吨，通过精益化管理的实施,5月份、6月份的平均日循环个数达到12个，月产量达到34万吨。煤机平均下行割煤速度从6m/min提高到8m/min,返机的平均速度从9m/min提高到11m/min。特别是4月下旬，112205工作面生产期间，我队采用双向割煤工艺，小班割煤达9刀，圆班割煤达18刀，圆班产量达到15800吨,创造了建矿以来小班、圆班生产最高记录。实施精益化管理以来，我队的月产量增加5%以上，今年上半年我队完成原煤生产200万吨,占全矿产量的40%。
(三)严抓管控降消耗
我队通过严抓采场管理，确保工作面采场始终处于最佳生产状态，从而减少了设备损耗和投入；通过精细管理，严抓材料的投入使用，并加大修旧利费工作力度。上半年我队材料费用实际消耗475.16万元，较计划节约196万元。
（四）技术革新创成效
1、采煤机原拖缆器容易损坏电缆，一根价值达7.8万元的采煤机行走电缆使用几个月就要更换，煤机司机王小龙设计了王小龙托缆器，延长了煤机电缆的使用寿命。
2、我队开采的116103工作面割煤过程中煤尘较大，司机张宗荣对煤机的喷雾进行了改造，喷雾雾化效果较好，有效降低了工作面的
粉尘浓度。
3、机巷的三趟供液管路原设计只能能放在混凝土底板上，几个月下来，液管磨损严重，我队员工牛成华制作了牛成华管托架，减少了机巷液管因磨损而造成的投入。
4、为了解决乳化油从辅运巷到机巷泵站的长距离人工运输问题，我队员工查伏强、林-海军设计制作了长距离供油装臵，杜绝了乳化油的二次污染及人工运输的问题，每年节约资金约50多万元。
5、因支架反冲洗装臵低，容易损坏架间联管和电缆，每月我队投入10万元左右材料费，才能保证正常生产，我队员工陈东福、胡振江制作了加高固定装臵，有效解决了此问题，避免了不必要的材料投入。
在今后的精益生产实施过程中，我队将坚持循序渐进、持续改进，在现有精细化管理体系框架的基础上将生产精益化管理工作深入、扎实、有效地推进下去，以更好的成绩为我矿的安全高效运营做出更大的贡献。
谢谢大家！
2017年7月4日
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