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工厂师带徒学习总结（通用12篇）
转眼间充满意义的学习生活就已结束了，回顾过去的学习过程，倍感充实，收获良多，让我们好好总结一下，写一份学习总结吧。你想好怎么写学习总结了吗？以下是小编整理的工厂师带徒学习总结，仅供参考，大家一起来看看吧。
工厂师带徒学习总结 1
为期一年的机械加工师带徒学习已近尾声，在师傅李建军的悉心指导下，我从对车床操作一知半解的新手，成长为能独立完成精度要求±0.02mm零件加工的合格技工。这段经历不仅让我掌握了实操技能，更读懂了“工匠精神”的内涵。
初入车间时，我连卡尺读数都时常出错，操作车床时更是手忙脚乱，加工出的零件要么尺寸偏差过大，要么表面粗糙度不达标。李师傅没有批评我，而是从基础教起：他把卡尺刻度刻在硬纸板上让我反复辨认，拿着废钢材让我练习进刀速度，还手绘图纸标注关键尺寸。印象最深的是第一次加工阶梯轴，我因进给量控制不当导致零件报废，师傅没有责备，而是拆了一根旧轴让我观察纹路，轻声说：“车床像脾气倔的朋友，你得懂它的节奏。”
为了帮我突破瓶颈，师傅量身制定了“三步训练法”：第一步练手感，每天用空车练习进刀退刀100次；第二步练精度，加工标准件对比误差；第三步练效率，在保证质量的前提下压缩工时。他还把自己的“错题本”借给我，上面记满了二十年来加工中遇到的问题及解决方案。在师傅的指导下，我逐渐掌握了车削、铣削等核心技能，能精准处理薄壁件加工震颤问题，近期加工的.500件轴承套圈合格率达99.8%。
除了技能传授，师傅更教我做人做事的道理。他常说：“零件差一丝就没用，做人差一点就不行。”每次完工后，他都会带着我清理机床、摆放工具，强调“工完料净场地清”的准则。如今，我不仅能独立完成复杂零件加工，还养成了严谨细致的工作习惯。
这段师带徒经历让我明白，技能的传承不仅是操作的模仿，更是精神的延续。未来我会以师傅为榜样，深耕机械加工领域，争取早日成为能独当一面的技术骨干。
工厂师带徒学习总结 2
六个月的电工师带徒学习画上了圆满句号，在王勇师傅的带领下，我从只会接简单线路的“门外汉”，成长为能独立处理车间电气故障、完成设备接线的电工，这段充满汗水与收获的'时光，成为我职业生涯中宝贵的财富。
刚接触电工工作时，面对密密麻麻的电路图我无从下手，连万用表的正确使用方法都掌握不好。第一次跟着师傅排查电机故障，我误把零线当火线检测，差点造成短路。王师傅立刻切断电源，严肃地说：“电工是‘生命线’上的工作，每一步都要按规范来，容不得半点马虎。”随后，他从安全规程讲起，手把手教我使用工具，带着我熟悉每种电器元件的原理和用途。
为了让我快速成长，师傅把车间电路分成十个模块，逐一讲解布线规范和故障排查技巧。他制作了“模拟故障板”，故意设置短路、断路等问题让我诊断，从现象分析到原因排查再到解决方法，每一步都要求我讲清原理。有一次，车间水泵突然停转，我按照师傅教的“看、听、测”三步法，先观察指示灯状态，再听电机有无异响，最后用万用表检测线路，很快发现是接触器触点烧蚀，在师傅的指导下顺利更换配件，恢复了供水。
师傅的严谨细致时刻影响着我。他的工具包永远整齐有序，每种工具都有固定位置；每次检修后都会填写详细记录，标注故障原因和处理过程。在他的影响下，我养成了“三查三核”的习惯：接线前查图纸、接线中核点位、通电前测绝缘。如今，我已能独立完成新设备接线、常规故障排查等工作，近期参与的车间电路改造项目，获得了部门的通报表扬。
这段学习经历让我深刻体会到，电工技能的提升离不开扎实的理论基础和反复的实操练习，更离不开师傅的倾囊相授。未来我会继续钻研技术，传承师傅的严谨作风，为车间电气安全保驾护航。
工厂师带徒学习总结 3
回顾八个月的焊工师带徒学习，在张卫国师傅的悉心教导下，我不仅熟练掌握了手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊等操作技能，更对“焊接不仅是连接金属，更是连接责任”有了深刻理解。从第一次焊出满是焊渣的焊缝，到如今能完成压力容器的焊接任务，每一点进步都离不开师傅的耐心指导。
初学焊接时，我因握焊枪姿势不对、电流调节不当，焊出的.焊缝要么夹渣要么咬边，多次尝试后仍无改善，渐渐失去了信心。张师傅看出了我的沮丧，他拿着焊枪站在我身后，手把手调整我的姿势，轻声说：“手腕要稳，眼睛要盯着熔池，就像给金属‘缝衣服’，线要直，针脚要匀。”他把不同电流下的熔池状态拍成视频，让我反复对比观察，还在废钢板上画上线条，让我练习沿直线焊接。
为了提升我的技术水平，师傅针对不同材质制定了专项训练计划：焊低碳钢时重点练运条速度，焊不锈钢时重点控制温度。夏天车间温度高达38℃，师傅陪着我在焊机旁练习，汗水浸湿了工作服，他却毫不在意，只是时不时提醒我：“注意熔池宽度，别超过标准线。”有一次焊接不锈钢管道，我因温度控制不好导致焊缝出现裂纹，师傅没有批评我，而是帮我分析原因，带着我重新打磨、预热、焊接，直到焊出平整美观的焊缝。
师傅常说：“好焊工要看焊缝成形，更要看责任心。”他每次焊接后都会仔细检查焊缝质量，用探伤仪检测有无内部缺陷，还会把焊接参数、环境温度等详细记录下来。在他的影响下，我养成了精益求精的工作态度，每次作业前都会仔细检查设备，作业后认真清理焊渣、检测质量。如今，我焊接的焊缝一次合格率从最初的60%提升到98%，还能处理常见的焊接缺陷。
这段师带徒经历让我明白，焊接技能的提升没有捷径，唯有勤学苦练、严谨细致。未来我会以师傅为标杆，不断精进技术，努力成为一名技术过硬、责任心强的优秀焊工。
工厂师带徒学习总结 4
一年的数控操作师带徒学习已结束，在刘红梅师傅的指导下，我从对数控机床一无所知的新手，成长为能独立编程、操作、调试的数控技工，这段充实的学习经历，为我的职业发展奠定了坚实基础。
初入数控车间时，面对复杂的操作面板和专业的编程代码，我感到无从下手。第一次尝试编程加工，因指令错误导致刀具碰撞，不仅损坏了刀具，还差点影响机床精度。刘师傅立刻停机检查，随后耐心地给我讲解编程逻辑：“数控加工就像写菜谱，要明确食材（工件）、调料（刀具）、步骤（指令），每一步都不能错。”她从G代码、M代码等基础指令讲起，用通俗的语言解释编程原理，还把常用编程案例整理成手册供我学习。
为了帮我提升技能，师傅采用“理论+实操”的教学方法：上午讲解编程知识和机床操作规范，下午带着我进行实操训练。她让我从简单的`台阶轴加工练起，逐步过渡到复杂曲面零件加工。每次编程后，师傅都会逐行检查代码，指出潜在问题；加工过程中，她会站在旁边观察，及时提醒我调整切削速度、进给量等参数。有一次加工异形件，我因对刀不准导致零件尺寸偏差，师傅没有让我急于返工，而是带着我分析对刀误差的原因，教我使用百分表精准对刀，在她的指导下，我重新加工出了合格的零件。
师傅的创新思维让我深受启发。她经常对加工工艺进行优化，比如将多个工序整合减少装夹次数，改进编程路径提高加工效率。在她的影响下，我也开始尝试优化加工方案，近期改进的轴承套圈加工编程，使单件加工时间缩短了15%，获得了车间的认可。
这段学习经历让我深刻认识到，数控操作不仅是技术活，更是脑力活，需要扎实的理论基础、熟练的实操技能和创新的思维能力。未来我会继续向师傅学习，不断钻研编程技术和加工工艺，努力提升自己的专业水平。
工厂师带徒学习总结 5
为期十个月的汽修师带徒学习已圆满结束，在陈刚师傅的带领下，我从只会换轮胎、换机油的“小工”，成长为能独立诊断维修发动机、变速箱等核心部件的汽修技工，这段充满挑战与收获的时光，让我对汽车维修行业有了全新的认识。
刚接触汽修工作时，我对汽车构造一知半解，面对客户报修的“发动机异响”问题，根本不知道从何下手。陈师傅没有嫌弃我基础差，而是从汽车三大件讲起，拿着发动机模型给我讲解工作原理，带着我拆解报废发动机，让我熟悉每个零件的功能。他常说：“汽修就像给汽车‘看病’，要先‘问诊’（听客户描述）、再‘查体’（检测设备）、最后‘开药方’（维修方案）。”
为了让我快速掌握维修技能，师傅把常见故障分为发动机、底盘、电气三大类，逐一讲解诊断方法和维修技巧。他带着我使用解码器、示波器等专业设备，教我通过数据流分析故障原因。有一次，一辆轿车出现加速无力的`问题，我按照师傅教的方法，先读取故障码，再检测燃油压力和点火正时，最终确定是喷油嘴堵塞，在师傅的指导下完成了清洗作业，车辆恢复了正常。
师傅的责任心时刻感染着我。他对待每一辆车都像对待自己的车一样认真，哪怕是不起眼的小故障，也会彻底排查；维修后都会进行路试，确保没有问题才交车。有一次维修一辆老旧面包车，客户只报修了刹车问题，师傅却在检查中发现转向机也存在安全隐患，主动向客户说明情况并免费更换了受损零件，赢得了客户的信任。在他的影响下，我养成了严谨负责的工作态度，每次维修后都会仔细检查，确保万无一失。
这段师带徒经历让我明白，汽修行业不仅需要过硬的技术，更需要强烈的责任心。未来我会以师傅为榜样，不断学习新的维修技术，提升服务质量，努力成为一名让客户放心的汽修师傅。
工厂师带徒学习总结 6
八个月的模具制造师带徒学习已落下帷幕，在周明师傅的悉心指导下，我从对模具一无所知的新手，成长为能参与模具设计、加工、装配的技术人员，这段学习经历让我深刻体会到模具制造“差之毫厘，谬以千里”的严谨性。
初入模具车间时，我看着复杂的模具结构无从下手，连模具零件的名称都叫不全。第一次参与模具装配，因搞错了零件顺序导致无法合拢，还差点损坏精密部件。周师傅立刻制止了我，严肃地说：“模具是‘工业之母’，每个零件的位置、精度都有严格要求，装配前必须看懂图纸、理清顺序。”随后，他拿着模具图纸，逐一向我讲解每个零件的功能和装配要求，带着我拆解、重装报废模具，让我熟悉装配流程。
为了提升我的专业能力，师傅制定了“全流程学习计划”：从模具设计原理学起，到零件加工工艺，再到模具装配与调试。他带着我使用CAD绘制模具图纸，教我根据产品要求确定模具结构；在零件加工环节，他教我选择合适的刀具和加工参数，确保零件精度；装配调试时，他教我通过试模调整模具间隙，解决飞边、缺料等问题。有一次调试注塑模具，产品出现飞边缺陷，我按照师傅教的方法，检查分型面贴合度、调整锁模力，最终解决了问题。
师傅的工匠精神让我深受触动。他从事模具制造三十余年，经手的模具从未出现质量问题，他的工作台上永远放着一把卡尺和一本笔记本，卡尺用来检测零件精度，笔记本用来记录每次试模的.参数和问题。在他的影响下，我养成了“每道工序必检测、每个问题必记录”的习惯，如今已能独立完成简单模具的装配与调试，参与的小型塑料件模具项目已顺利投产。
这段师带徒经历让我明白，模具制造是技术与耐心的结合，唯有精益求精，才能造出合格的模具。未来我会继续向师傅学习，不断精进技能，努力在模具制造领域实现更大的突破。
工厂师带徒学习总结 7
回顾一年的钳工师带徒学习，在赵强师傅的带领下，我从连锉刀都握不稳的新手，成长为能独立完成划线、锉削、钻孔、装配等钳工核心技能的技工，这段充满汗水的学习时光，让我对钳工这一“万能工种”有了深刻的认识。
初学钳工时，最基础的锉削就让我吃尽了苦头。因姿势不对，锉出的平面要么中间高两边低，要么倾斜严重，手上磨出了水泡，胳膊也酸痛难忍。赵师傅看出了我的难处，他从锉刀的握法、站立姿势讲起，手把手教我动作要领：“手腕要平直，用力要均匀，眼睛要盯着锉削面，跟着锉刀移动。”他在钢板上画上线条，让我练习锉削到线，还拿着百分表检测平面度，帮我纠正误差。
为了提升我的综合技能，师傅安排我从简单的零件加工练起，逐步过渡到复杂的装配任务。他教我使用划针、高度尺进行精准划线，教我根据孔径选择合适的钻头和切削液，教我通过配磨调整零件配合间隙。有一次，我需要加工一个精度为0.01mm的燕尾槽，反复锉削后仍达不到要求，师傅没有让我放弃，而是帮我分析误差原因，教我使用样板刀进行精细修整，经过两天的努力，终于加工出了合格的产品。
师傅常说：“钳工是靠手艺吃饭的`，手艺好不好，看产品就知道。”他每次加工零件都会追求极致，哪怕是不起眼的倒角，也会做得光滑圆润。在他的影响下，我养成了严谨细致的工作态度，每次完工后都会仔细检测产品精度，确保符合要求。如今，我已能独立完成复杂零件的加工和简单部件的装配，近期加工的精密平尺获得了车间的质量奖。
这段师带徒经历让我明白，钳工技能的提升没有捷径，唯有勤学苦练、精益求精。未来我会以师傅为榜样，不断打磨自己的手艺，努力成为一名技术过硬的钳工师傅。
工厂师带徒学习总结 8
六个月的仪表维修工带徒学习已结束，在孙丽师傅的指导下，我从对工业仪表一窍不通的新手，成长为能独立完成仪表校准、故障排查、维护保养的仪表维修工，这段学习经历让我深刻体会到仪表在工业生产中的“眼睛”作用。
刚接触仪表维修时，面对五花八门的仪表（温度计、压力计、流量计等），我根本不知道如何下手。第一次跟着师傅校准压力变送器，我因操作不当导致校准失败，还差点损坏仪表。孙师傅立刻制止了我，耐心地讲解校准原理：“仪表校准就像给尺子定刻度，要先调零，再逐步加载标准信号，对比输出值。”她从仪表的'工作原理讲起，带着我熟悉每种仪表的结构和参数，还把校准步骤整理成流程图供我学习。
为了帮我快速成长，师傅带着我深入车间各个岗位，熟悉不同仪表的应用场景和常见故障。她教我使用标准信号发生器、万用表等设备进行仪表检测，教我通过观察仪表显示、分析数据变化来判断故障原因。有一次，车间的流量计突然显示异常，我按照师傅教的方法，先检查线路连接，再用标准信号校准，最终确定是传感器损坏，在师傅的指导下顺利更换了传感器，恢复了正常计量。
师傅的细致认真让我深受启发。她的工具包里永远装着一本仪表手册和一支记号笔，手册用来查阅仪表参数，记号笔用来标注仪表接线和故障点。每次维修后，她都会详细记录仪表型号、故障原因、处理方法和维护周期。在她的影响下，我养成了“一查二校三记录”的工作习惯，如今已能独立完成常见仪表的维修与校准，参与的车间仪表定期维护项目，确保了生产数据的准确可靠。
这段师带徒经历让我明白，仪表维修不仅需要扎实的理论基础，更需要细致认真的工作态度。未来我会继续向师傅学习，不断钻研新的仪表技术，为生产的稳定运行提供保障。
工厂师带徒学习总结 9
为期一年的机械加工师带徒学习已圆满落幕，在师傅李建军的倾囊相授下，我实现了从“理论菜鸟”到“实操能手”的蜕变——从最初连卡尺读数都需反复核对，到如今能独立完成精度要求±0.02mm的精密零件加工，这段经历不仅让我掌握了过硬的技术，更读懂了“工匠精神”的深刻内涵。
初入车间时，我对车床、铣床等设备的认知仅停留在课本图片上。第一次实操车床加工阶梯轴，因进给量控制不当，导致零件表面出现明显振纹，尺寸偏差达0.5mm，直接判定报废。我攥着报废的零件手足无措，师傅却没有责备，而是拉我到操作台旁，拆了一根合格的旧轴放在我手里：“你摸摸这纹路，均匀得像水波，车床就像脾气倔的.朋友，进刀快了它会‘发抖’，慢了又效率低，得找到它的节奏。”随后，师傅从最基础的卡尺使用教起，将不同精度的刻度刻在硬纸板上，让我每天练习读数200次，直到能闭眼摸出0.01mm的差值；又找来废钢材，在上面画满横线，要求我练习进刀退刀，直至能精准停在每道线的位置。
为帮我突破技术瓶颈，师傅量身定制了“三步进阶训练法”。第一步练手感，每天用空车练习纵向、横向进给操作各100次，师傅站在旁纠正我的手腕姿势，强调“发力要靠小臂，不是手腕”；第二步练精度，加工标准试棒，用千分尺逐点测量误差，每晚师徒俩一起分析偏差原因，记录在专属的“错题本”上；第三步练效率，在保证精度的前提下压缩工时，师傅教我优化走刀路径，比如将多个台阶面的加工整合为一次装夹完成。印象最深的是攻克薄壁件加工震颤难题：这类零件壁厚仅1.2mm，加工时极易因受力不均变形。师傅带着我反复试验，从刀具角度调整到切削液浓度配比，最终摸索出“低速切削+分段进刀”的方法，还自制了弹性支撑工装，成功将废品率从30%降至2%。
师傅的严谨作风更让我终身受益。他的工具箱永远分区明确，量具单独存放并定期校准；每次加工前必查图纸三次，标注关键尺寸和公差要求；完工后不仅清理机床铁屑，还会用抹布擦净导轨油污，强调“工完料净场地清是技工的基本素养”。有一次，我加工的轴承套圈尺寸合格，但倒角处有微小毛刺，想着“不影响使用”便准备交差，师傅却拿起锉刀示范修整：“零件差一丝就可能影响整机装配，做人差一点就丢了职业操守。”这句话至今刻在我心里。
如今，我已能独立完成主轴、齿轮等复杂零件的加工，近期参与的高精度轴承套圈批量生产项目，500件产品合格率达99.8%，获得了车间通报表扬。这段师带徒经历让我明白，技能传承从来不是简单的操作模仿，而是严谨态度与职业精神的延续。未来我会以师傅为标杆，深耕机械加工领域，争取早日成为能独当一面的技术骨干，将这份工匠精神传递下去。
工厂师带徒学习总结 10
六个月的电工师带徒学习画上了圆满句号，在王勇师傅的悉心指导下，我从只会接简单照明线路的“门外汉”，成长为能独立处理车间复杂电气故障、完成新设备接线调试的合格电工。这段充满汗水与收获的时光，不仅为我的职业生涯奠定了坚实基础，更让我深刻体会到“电工是生命线工程”的重量。
初入电工班时，面对密密麻麻的电路图和五颜六色的电线，我如同看“天书”。第一次跟着师傅排查电机故障，我仅凭“火线带电”的模糊认知，直接用万用表表笔触碰端子，瞬间火花四溅，差点造成短路。王师傅一把拉开我，立刻切断总电源，脸色凝重却语气平和：“电工操作容不得半点侥幸，先学安全规程，再谈技术。”随后的一周，师傅让我通读《电气安全工作规程》，逐句讲解“停电、验电、挂牌、接地”的.操作流程，还带着我在模拟板上反复练习停电操作，直到我能熟练背诵并规范执行。
为帮我系统掌握技能，师傅将车间电路拆解为十个模块，从低压配电到电机控制，从PLC编程到变频调速，逐一开展专项教学。他自制了“模拟故障训练板”，故意设置短路、断路、接触不良等20余种常见故障，让我从现象分析入手，用万用表、示波器等设备排查原因。记得有次车间水泵突然停转，中控室显示“过载保护跳闸”，我按照师傅教的“看、听、测、析”四步法：先观察电机外观有无烧损痕迹，再听断电后有无异响，接着用万用表检测绕组电阻和绝缘值，最后分析运行电流数据，最终确定是接触器主触点烧蚀导致的过载。在师傅的指导下，我规范更换触点、调整压力弹簧，仅用40分钟就恢复了供水。
师傅的严谨细致时刻影响着我的操作习惯。他的工具包永远整齐有序，剥线钳、压线钳等工具各归其位，万用表每次使用前必做校零检查；每次检修后都会填写《电气故障处理记录》，详细标注故障时间、原因、处理方法及预防措施。有次我维修完行车控制回路，急于合闸试机，师傅拦住我：“先查接线端子是否紧固，再测绝缘电阻，最后模拟动作试验，三步缺一不可。”果然，我在检查中发现有根控制线虚接，避免了二次故障。在他的影响下，我养成了“三查三核”的工作习惯：接线前查图纸核对点位，接线中核颜色区分极性，通电前测绝缘防止短路。
随着技能提升，师傅开始带我参与技改项目。在车间电路改造中，他教我根据负载功率计算导线截面积，根据控制逻辑设计接线图，还带我学习PLC基础编程。当看到自己设计的照明控制回路成功运行时，我内心满是成就感。如今，我已能独立完成电机启停控制、变频调速等常规电路的安装调试，处理过包括空压机过载、行车限位失灵在内的10余种故障，参与的车间节能改造项目还为公司每月节省电费近2000元。
这段师带徒经历让我深刻认识到，电工技能的提升离不开扎实的理论基础、反复的实操练习，更离不开师傅的言传身教。未来我会继续钻研新技术，传承师傅的严谨作风，用过硬的技术为车间电气安全保驾护航。
工厂师带徒学习总结 11
回顾八个月的焊工师带徒学习，在张卫国师傅的悉心教导下，我不仅熟练掌握了手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊、氩弧焊等核心操作技能，更对“焊接不仅是连接金属，更是连接责任”有了刻骨铭心的理解。从第一次焊出满是夹渣、咬边的不合格焊缝，到如今能独立完成压力容器的焊接任务，每一点进步都浸透着师傅的心血与自己的汗水。
初学焊接时，我连最基础的手工电弧焊都难以掌握。握焊枪的手腕不停颤抖，电流调节忽高忽低，焊出的焊缝要么因电流过大出现咬边，要么因运条过快产生夹渣，试板上的焊缝歪歪扭扭，像条“病蛇”。几次失败后，我渐渐失去信心，放下焊枪不愿再练。师傅看出了我的沮丧，拿起焊枪站在我身后，双手扶住我的手腕：“手腕要贴紧工件，像定海神针一样稳，眼睛盯着熔池，不是盯着焊条头，运条速度跟着熔池宽度走。”他把不同电流、电压参数下的熔池状态拍成视频，标注出“金黄色熔池为最佳”的特征，让我反复观看对比；又在废钢板上画满直线和曲线，让我从沿直线焊接练起，每天至少练习2小时，直到能焊出笔直且成形美观的.焊缝。
为提升我的综合技术水平，师傅针对不同材质、不同接头形式制定了专项训练计划。焊低碳钢时，重点练运条速度和摆动幅度，确保焊缝余高符合标准；焊不锈钢时，重点控制焊接温度，采用“小电流、快速焊”的方法，避免出现晶间腐蚀；焊管道时，教我采用“分段对称焊”技术，减少焊接应力导致的变形。夏天的车间温度高达38℃，焊枪散发的热量更是让人难以忍受，师傅陪着我在焊机旁反复练习，汗水浸湿了工作服，在身上印出盐渍，他却毫不在意，只是时不时递来一瓶冰水，提醒我：“注意熔池宽度，别超过12毫米。”有一次焊接不锈钢管道，我因预热不充分导致焊缝出现微裂纹，师傅没有批评我，而是帮我打磨掉缺陷部位，详细讲解预热温度对不锈钢焊接的影响，带着我重新预热、打底、填充、盖面，直到探伤检测显示焊缝无任何内部缺陷。
师傅常说：“好焊工不仅要看焊缝成形，更要看责任心。”他从事焊接工作三十余年，经手的焊缝从未出现质量问题，每次焊接后都会用放大镜检查表面成形，用超声波探伤仪检测内部缺陷，还会把焊接参数、环境温度、风速等详细记录在《焊接日志》里。有次承接一批压力容器焊接任务，其中一根管道的焊缝表面成形略有瑕疵，虽未超标，但师傅仍坚持打磨重焊：“压力容器关系生命安全，一丝一毫都不能马虎。”在他的影响下，我养成了精益求精的工作态度，每次作业前都会仔细检查焊机参数、清理工件表面，作业后认真清理焊渣、进行外观检查，必要时配合探伤检测。
如今，我的焊接技能已能满足多种工况需求，手工电弧焊焊缝一次合格率从最初的60%提升到98%，还能熟练处理气孔、夹渣、裂纹等常见缺陷。在近期的压力容器焊接项目中，我负责的12道对接焊缝经100%探伤检测全部合格，获得了客户的高度认可。
这段师带徒经历让我明白，焊接技能的提升没有捷径，唯有勤学苦练、严谨细致。未来我会以师傅为标杆，不断精进技术，坚守职业操守，努力成为一名技术过硬、责任心强的优秀焊工。
工厂师带徒学习总结 12
一年的数控操作师带徒学习已圆满结束，在刘红梅师傅的系统指导下，我实现了从对数控机床一无所知到能独立完成编程、操作、调试全流程的跨越。这段充实的学习经历，不仅让我掌握了先进的数控加工技术，更培养了我的逻辑思维与创新意识，为职业发展注入了强劲动力。
初入数控车间时，面对布满按键的操作面板和复杂的'G代码、M代码，我感到无从下手。第一次尝试编程加工简单的台阶轴，因混淆了G01（直线插补）和G00（快速定位）指令，导致刀具快速移动时与工件碰撞，不仅损坏了一把硬质合金刀具，还差点划伤机床导轨。刘师傅立刻按下急停按钮，随后没有责备我，而是拿出一张图纸和一支笔：“数控加工就像写菜谱，G代码是步骤，M代码是火候，每一条指令都要精准。”她从最基础的指令讲起，用“开车”作比喻：G00是“踩油门赶路”，G01是“慢开送货”，生动形象的讲解让我快速理解了编程逻辑。为帮我巩固基础，师傅整理了100个常用编程案例，从简单的外圆车削到复杂的曲面铣削，逐一讲解编写思路，还让我对照案例仿写，逐行检查纠错。
师傅采用“理论+实操+复盘”的三维教学法，帮我快速提升技能。上午在理论室学习编程知识和机床操作规范，师傅用仿真软件演示加工过程，让我直观看到指令执行效果；下午进入车间实操训练，从装夹工件、安装刀具、对刀找正等基础操作练起，逐步过渡到完整零件加工。每次编程完成后，师傅都会逐行检查代码，指出潜在问题，比如提醒我在拐角处添加G02圆弧过渡指令，避免刀具冲击；加工过程中，她会站在旁边观察切削状态，及时提醒我调整切削速度、进给量等参数。有次加工异形曲面零件，我因对刀不准导致尺寸偏差0.1mm，师傅没有让我急于返工，而是带着我分析对刀误差的来源，教我使用百分表配合寻边器进行精准对刀，还讲解了“试切法”的操作技巧——先小余量切削，测量后调整刀补，再正式加工。在师傅的指导下，我重新对刀加工，最终零件尺寸精度控制在±0.02mm以内。
师傅的创新思维让我深受启发。她从不墨守成规，经常结合生产需求优化加工工艺。有次加工批量轴承套圈，传统工艺需要3次装夹，耗时较长，师傅带领我分析零件结构，提出“一次装夹完成端面、外圆、内孔加工”的改进方案，通过优化编程路径、调整刀具顺序，将单件加工时间从8分钟缩短至5.5分钟，生产效率提升31%。在她的影响下，我也开始尝试创新，针对之前加工的异形件，通过调整切削参数、改进排屑方式，成功解决了切屑缠绕刀具的问题，加工效率提升20%，获得了车间的认可。
除了技术传授，师傅更注重培养我的职业素养。她要求我每次加工前必须熟悉图纸公差要求，加工中做好过程记录，加工后进行精度检测，还教我维护保养机床，比如定期清理导轨、检查润滑油位、校准坐标系。她说：“数控技工不仅要会操作，还要懂维护、善思考，才能让设备发挥最大价值。”
如今，我已能独立操作数控车床、铣床完成复杂零件加工，熟练运用UG软件进行简单的自动编程，还参与了3项加工工艺优化项目。这段师带徒经历让我深刻认识到，数控操作不仅是技术活，更是脑力活，需要扎实的理论基础、熟练的实操技能和创新的思维能力。未来我会继续向师傅学习，不断钻研编程技术和加工工艺，努力成为一名复合型数控技术人才。
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