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皮革生产实习报告（通用6篇）
一段时间的实习生活又接近尾声，想必你学习了很多新方法，需要回过头来对这段实习经历认真地分析总结了。在写之前，可以先参考范文喔！下面是小编为大家整理的皮革生产实习报告，仅供参考，大家一起来看看吧。
皮革生产实习报告 1
一、实习目的
把理论与实践联系起来，通过进入车间观察和实际生产操作，加深、印证和巩固所学的基础专业理论知识，对工厂的生产过程与生产管理有个初步的认识，熟悉产品生产的主要工艺过程、主要设备的性能、用途，获得一些生产知识和基本操作技能，为进一步学习专业课打下基础。
二、实习内容
1、掌握皮革生产劳动与工艺过程的基本原理。
2、掌握原料皮的组批，认识原料皮的主要缺陷及优劣。
3、掌握猪、牛皮的生产工艺流程，包括各工序技术条件、操作方法、质量要求及注意事项。
4、了解皮子在加工成革的过程中发生的物理、化学变化。
5、通过眼看手摸来感受皮在各工序中的变化。
6、每个工序所需的化工原材料，它们的物理、化学特征。
7、了解革制品和成品的质量标准，分级方法及检验方法。
8、了解工艺过程所用设备用途、性能、操作方法、加工效果及规格，生产能力。
9、对生产布局的合理性及如何提高提出自己的看法。
10、了解该厂的生产规模、产品结构、计划完成情况、产品质量情况、利润情况等。
11、了解车间各工序工人的职责。
12、了解厂房的布局。
三、实习地点
实验室、皮革场
四、实习过程
1、马哈鱼皮的加工
主要工艺流程：
浸水：液比15~20，JFC1%,温度15~25℃，间歇转动120min，出鼓水洗。
去肉：手工刮净肉膜
称重：皮重作以下工序用料计算依据
脱脂：液比2.0，温度36~38℃（内温）纯碱2%，小苏打1%，转动120分钟浸灰：液比3，温度15~20℃，石灰3%间歇转动4小时，水洗30min.（应采用硫化钠/氢氧化钙/氢氧化钠进行复合浸灰，液比2~4，硫化钠用量8~10g/L,氢氧化钙应以使浸灰液达到饱和为佳，氢氧化钠用量为5g/L，温度应尽可能低一些。）
称重：皮重作为以下工序用料计算依据
脱灰：液比1.5，温度15~20℃，硫酸铵0.5%，转动30min，PH8.5~9.0.软化：在脱灰浴中加胰酶0.1%，转动35min,充分水洗。手工去鳞。
浸酸：液比2，食盐12%，转动10min,加甲酸1.5%，加入0.5%的硫酸（1：10稀释）分次加入调PH2.0~2.8，转动2h.
铬鞣：在浸酸液中加标准铬粉4.0%（B=33.3%）,间歇转动100min，加标准铬粉3.0%（B=66.6%）,加入1.5%~20%的小苏打，调节PH为3.8~4.2.升温至30℃，间歇转动30min,停鼓过夜，次日观察鞣制情况，转动30min，搭马静置12h.
称重：皮重作为以下工序用料计算依据
复鞣：液比2，铬粉（B=33.3%）3.0%，JFC0.5%,40℃，恒温转动60min，加小苏打0.3%~0.5%调PH3.8~4.0,加2%TergotanRAC填充铬鞣革氨基树脂，转动30min，停鼓过夜。次日转动30min，观察鞣制效果，排液。中和：液比4.0，小苏打1.5%，醋酸钠1%，JFC0.2%。温度38℃，间歇转动60min.用甲基红滴在中和皮张的表面，颜色有红变黄即可。排液。
加脂：液比2.0,温度45℃为防止加大鱼腥味，尽量不采用鱼油，确定以克莱恩生产的ND.LEC.OTL为加脂剂，总量为20~25g/L.转动30分钟。
染色：在加脂液中加入染料4%，加入1.0%的染色助剂，转动30分钟，加入1.0%的甲酸，转动30分钟水洗出鼓。
干燥：采用绷板干燥至水分含量在35%左右。
铲软：手工铲软
2、鸡爪皮的加工
主要工艺流程：
2.1浸水
液比：3JFC:1%温度：常温时间：60min
2.2去肉
手工去肉
2.3称重
作为以下工序用料的依据。
2.4脱脂
液比：2温度：常温纯碱：3%时间：90min
操作：脱脂分两次进行，每次纯碱用量为总量的一半，转动30min后控掉废液．温水洗涤10min后，再进行第二次脱脂。两次脱脂后温水充分洗绦。
2.5浸碱
液比：2温度：常温硫化钠：1.5%石灰粉：l5％JFC渗透剂：0.5%操作：间歇转动，转20min，停40min，随时观察皮张膨胀情况，次日转动30min，观察膨胀情况，若已浸透，则停鼓，排液，水洗。
2.6复灰
液比:2石灰粉：10%JFC：0.5%时间：120min
操作：间歇转动，转20min，停40min
2.7脱灰
液比：1．5温度：32℃时间：30min氯化铵：1．5％JFC：0．5%
2.8软化
液比：2温度：38℃硫酸铵：0．5%胰酶(25倍)：0．2％
操作：转动10min．停20min，总时间为1h。
2.9浸酸
液比：1.0温度：18℃氯化钠：8%甲酸：l%浓硫酸：0．8％
操作：调好液比，加入规定量的食盐后，转动10min，加入甲酸，用稀释的硫酸调pH值至3左右，间歇转动40min。
2.10鞣制
加甲醛2%，转动30min，加入铬粉（B=33.3%）7%，间歇转动60min，观察皮张柔软程度，加入铬粉（B=66.6%）5%，转动转鼓，测pH值，用饱和小苏打溶液调pH至4.0，间歇转动转鼓，转10min，停20min，5小时后停鼓过夜，次日转动30min后排液。
2.11复鞣
液比：2.5温度：40℃铬粉（B=33.3%）4%
转动40min．加入碳酸氢钠0．8%，用20倍玲水稀释分两次加入，间隔10min一次，然后水洗20min。
2.12中和
液比：2温度：35℃碳酸氢钠：1%时间：50minpH6～6．2．水洗20min。
2.13加脂
液比：2合成加脂剂DerminolRAliq1.5%，45℃恒温转动30min。
2.14染色
向加脂液中加入HispelRedGP染料4%，染色助剂1%，45℃恒温转动30min，加1.5%甲酸，转动20min。出鼓水洗。
2.15钉扳干燥
每只鸡爪用六枚图钉，上下各两枚，爪心两侧各一枚钉于术板上．至含水量23%左右时取下。
3、工厂参观
在实验室实习期间前往皮革厂参观，主要参观了两个较大的猪、牛皮加工车间，包括鞣前准备工段和鞣制工段的全部工艺流程。了解了该厂的厂房的布局、各工艺过程所用设备用途、性能、操作方法、加工效果及规格，生产能力等。
五、实习心得
做马哈鱼皮心得：由于第一次做鱼皮，没有实际经验，按照资料中讲述的工艺在试验过程中发现，浸灰后原料皮严重肿胀。分析问题原因所在，原料皮由于放置时间过长，组织结构及皮质性能均较差，当用化料量较多或作用时间较长时，将会对皮作用过强，结果导致皮内部结构及化学物质被破坏。在第一次试验总结的基础之上我们对工艺有所改进，缩短了浸灰时间，同时为减少对皮张的作用采用手工去鳞的方法，通过这次试验是我明白制革工艺应根据皮的实际情况而定。并在试验过程中随时观察皮的变化情况，来判断作用是否适当。
做鸡爪皮心得：鸡爪皮较鱼皮比纤维编织紧密，所以工艺流程中用料量和机械作用均较强，由于鸡爪皮质层厚皮下油脂过多，所脱脂过程需分几次进行，皮下肉必须尽量除去，以免引起化料的渗入，最后导致各部位作用本不均匀。该鸡爪皮在染色干燥后发现在靠近边缘和鸡爪肚部位颜色较暗，原因可能是在去肉不完全，导至该部位水分含量较大或化学物质渗入不够。制革过程是一个完整的体系，如果某一个环节出现问题将会导致整个工艺进行不顺利，最后将使皮革出现板较硬、不丰满、不耐折等问题。
参观工厂心得：在参观工厂过程中我了解了工厂厂房的.设计原理、机器的使用性能、人员分配、生产工艺等。参观了该厂制得的成品包括猪皮，胎牛皮，黄牛皮，羊皮，使我大开眼界，牛皮经加工后不仅皮张幅较大而且粒面细致、丰满。可见只有掌握了真正的技术才可以做出具有经济价值的皮革。目前皮革行业较过去几年比有很大发展，相对而言牛皮比猪皮更受人们的喜爱。且牛皮可使用范围较广，可做鞋面、沙发、家具等。
总体来讲实习给了我一次把理论与实践相结合的机会，通过实践是我对所学的理论知识更加明确，使理论在实践中得到了充分应用。例如浸水、浸灰、浸酸、脱脂、脱灰、染色等工艺中所涉及的化学药品，物理化学变化有更近一步的了解。在试验中我发现了一些问题，对于化料的使用量和作用时间都要依照实际皮的变化情况而定，并要不断的观察皮的变化情况，用手摸眼看的方法判断是否已达到效果。
在辛苦的同时我收获的还有一份喜悦，能做出马哈鱼皮和鸡爪皮使我更有信心能做好这一行业。制革没有想象中的那么难也没有那么简单，关键是自己是否有成熟的技术，而成熟的技术来源于在实践中是否不断的总结成功经验和失败的原因，我会在不断丰富自己知识的同时把知识付诸于实践中。我们应在学好自己专业的同时，要有更远大的目光不断的创新，使皮革多样化，如印花方面。逐渐改善皮革工艺，使从事于皮革行业的人们受益，把皮革业推向前进。
皮革生产实习报告 2
一、实习目的
本次皮革生产实习旨在将课堂所学的皮革化学与工程、皮革工艺学等理论知识与实际生产相结合，深入了解皮革生产的完整流程，熟悉各环节的操作规范、设备原理及质量控制要点，培养动手能力与问题解决能力，为今后从事皮革行业相关工作奠定坚实基础。同时，通过实习感受企业的生产管理模式与企业文化，提升职业素养与团队协作意识。
二、实习单位与岗位
本次实习单位为某大型皮革制造有限公司，该公司主要生产中高档鞋面革、沙发革，产品远销国内外，在行业内具有较高的知名度。我被分配到鞣制车间，担任实习操作工，主要协助师傅完成原皮的准备、鞣制等工序操作，同时学习车间的生产调度与质量检测基础工作。
三、实习内容与过程
实习初期，车间主任与带教师傅对我进行了安全培训与岗前指导，强调了皮革生产中化学试剂使用、设备操作的安全规范，以及个人防护用品的正确佩戴方法。随后，我正式进入生产环节学习。
在原皮准备阶段，我首先接触的是原皮的挑选与分级。师傅告诉我，原皮的质量直接影响成品革的品质，需要根据原皮的产地、张幅、厚度、伤残情况等进行分类，将伤残少、质地均匀的原皮用于生产高档产品。接着是浸水工序，目的是去除原皮中的.血污、泥沙等杂质，恢复原皮的含水量。我协助师傅调节浸水水温（控制在20-25℃）、浸泡时间，观察原皮的膨胀情况，确保原皮充分吸水但不出现过度膨胀导致的纤维损伤。
浸水完成后进入脱毛浸灰工序，这是鞣制前的关键环节。车间采用的是硫化钠-石灰法脱毛，我按照师傅的指导，准确称量硫化钠、石灰等化学试剂，将其配制成一定浓度的溶液加入转鼓中，控制转鼓转速与处理时间。在这个过程中，需要定时取样观察原皮的脱毛效果，确保毛被完全脱落，同时避免化学试剂对皮纤维造成过度损伤。脱毛浸灰后，还要进行脱灰、软化处理，去除皮中的石灰与残留的脱毛剂，使皮纤维变得柔软、疏松，为后续鞣制做好准备。
实习中期，我开始参与鞣制工序的操作。车间主要采用铬鞣法，将脱灰软化后的皮坯放入鞣制转鼓中，加入铬鞣剂、助鞣剂等。我负责监测转鼓内的温度、pH值，按照工艺要求逐步升温，控制鞣制时间。师傅强调，铬鞣剂的用量、pH值的控制对鞣制效果至关重要，pH值过高会导致铬鞣剂沉淀，影响鞣制质量；pH值过低则会使皮纤维受到腐蚀。经过多次实践，我逐渐掌握了参数调节的技巧，能够根据皮坯的状态及时调整工艺条件。
实习后期，我还参与了鞣后皮坯的挤水、削匀等工序学习。挤水工序通过挤水机去除皮坯中的多余水分，为削匀做准备；削匀则是根据成品革的厚度要求，使用削匀机将皮坯削至均匀厚度。在削匀过程中，需要严格控制削匀厚度，避免出现厚薄不均的情况，同时注意操作安全，防止削匀机损伤手指。
四、实习中遇到的问题与解决方法
实习过程中，我曾遇到脱毛不彻底的问题。一次脱毛工序后，部分原皮的毛囊内仍残留毛发，影响后续工序。我及时向师傅请教，师傅检查后发现是硫化钠溶液浓度偏低，且转鼓转速过慢，导致脱毛剂与原皮接触不充分。随后，我们调整了硫化钠溶液浓度，提高了转鼓转速，并适当延长了处理时间，再次操作时脱毛效果明显改善。
此外，在鞣制工序中，我还遇到过铬鞣剂沉淀的情况。经过分析，是由于在加入铬鞣剂时，没有控制好pH值，导致pH值突然升高。师傅指导我在加入铬鞣剂前，先将皮坯的pH值调节至合适范围，并且在加入铬鞣剂的过程中缓慢搅拌，逐步调节pH值，避免pH值剧烈波动，有效解决了铬鞣剂沉淀的问题。
五、实习收获与感悟
通过这次皮革生产实习，我不仅掌握了鞣制车间各主要工序的操作方法，熟悉了相关设备的工作原理与维护要点，还深入理解了皮革生产中工艺参数控制对产品质量的重要性。在实践中，我将理论知识转化为实际操作能力，学会了如何分析并解决生产中出现的常见问题。
同时，实习也让我感受到了皮革生产行业的艰辛与责任。车间的工作环境相对复杂，需要长时间与化学试剂、机械设备打交道，对操作人员的细心与耐心要求极高。每一道工序的微小失误都可能导致产品质量不合格，造成经济损失。这让我明白，无论今后从事何种工作，都要秉持严谨、认真的态度，严格遵守操作规范。
另外，在与车间师傅、同事的相处中，我学会了团队协作的重要性。皮革生产是一个连续的流程，各工序之间需要密切配合，只有大家齐心协力，才能确保生产的顺利进行。师傅们毫无保留的指导、同事们的热情帮助，让我在实习过程中倍感温暖，也让我学会了如何更好地与他人沟通协作。
此次实习为我今后的职业发展积累了宝贵的实践经验，我将把实习中的收获与感悟运用到后续的学习与工作中，不断提升自己的专业能力与职业素养，为皮革行业的发展贡献自己的一份力量。
皮革生产实习报告 3
一、实习目的
本次实习聚焦皮革生产中的整饰工段，旨在深入了解皮革整饰的工艺流程，包括染色、加脂、涂饰等关键环节，掌握各环节的操作技巧与质量控制标准。通过实习，将理论知识与实际生产紧密结合，提升对皮革成品品质的把控能力，同时了解企业对皮革产品的市场定位与质量要求，为未来从事皮革产品开发、质量检测等工作积累实践经验。
二、实习单位与岗位
实习单位为一家专业生产高档服装革、箱包革的皮革企业，该企业注重产品的时尚设计与品质提升，拥有先进的整饰生产设备与完善的质量检测体系。我在整饰车间担任实习技术员，主要协助技术人员进行染色、涂饰工艺的调试，参与产品质量检测，并记录生产过程中的工艺参数与质量数据。
三、实习内容与过程
（一）染色工序学习
实习初期，我首先学习染色工序。染色是赋予皮革颜色的关键环节，直接影响产品的外观与市场接受度。车间采用转鼓染色法，染色前需要根据生产订单的颜色要求，准备相应的染料（酸性染料、直接染料等）、助剂（匀染剂、固色剂等）。
我在师傅的指导下，学习了染料的配伍与浓度计算。不同颜色的皮革需要多种染料按一定比例混合，且染料浓度需根据皮坯的吸色性能与目标颜色深度进行精确计算。例如，生产深棕色服装革时，需将棕色染料、黄色染料按3:1的比例混合，并控制染料浓度在5%（相对于皮坯重量）左右。
染色过程中，我负责监测转鼓内的温度、转速与染色时间，同时观察皮坯的上色情况。染色初期，需将转鼓温度控制在40-45℃，加入染料后缓慢升温至60℃左右，以促进染料的渗透与吸附。在染色后期，加入固色剂，提高染料的牢度，防止后续工序中出现掉色现象。每次染色完成后，我都会协助师傅对染色后的皮坯进行颜色检测，对比标准色卡，判断颜色是否符合要求，若存在色差，则分析原因并调整染料配方。
（二）加脂工序实践
染色完成后进入加脂工序，加脂的目的是使皮革变得柔软、富有弹性，改善皮革的物理机械性能。车间使用的加脂剂主要有矿物油加脂剂、植物油加脂剂等，不同类型的加脂剂对皮革性能的`影响不同，需要根据产品需求选择合适的加脂剂组合。
我参与了加脂剂的调配与添加过程。首先，根据皮革的柔软度要求，确定加脂剂的总用量（一般为皮坯重量的8-12%），然后将不同类型的加脂剂按比例混合，加入适量的乳化剂，使加脂剂形成稳定的乳液。加脂时，将调配好的加脂乳液缓慢加入转鼓中，控制转鼓转速与温度，确保加脂剂均匀渗透到皮纤维中。
加脂完成后，需要对皮革的柔软度进行检测。我学习使用手感法与仪器检测法（柔软度测试仪）评估皮革的柔软度，若皮革过硬，则需增加加脂剂用量或调整加脂剂配方；若皮革过软，则适当减少加脂剂用量。通过多次实践，我逐渐掌握了加脂剂用量与皮革柔软度之间的关系，能够根据检测结果提出合理的工艺调整建议。
（三）涂饰工序操作
涂饰是皮革整饰的最后一道关键工序，通过在皮革表面涂覆涂饰剂，改善皮革的外观（如光泽、手感、颜色均匀度），提高皮革的耐磨性、耐水性等性能。车间的涂饰工序包括底层涂饰、中层涂饰与顶层涂饰，不同涂层的涂饰剂配方与施工方法有所不同。
在底层涂饰阶段，我协助师傅调配底层涂饰剂（主要由成膜剂、填料、溶剂等组成），使用喷涂机将涂饰剂均匀喷涂在皮革表面。底层涂饰的目的是填补皮革表面的微小毛孔与缺陷，形成平整的涂饰基底。喷涂过程中，需要控制喷涂压力（0.3-0.5MPa）、喷涂距离（20-30cm）与喷涂速度，避免出现涂饰不均、流挂等问题。
中层涂饰主要是进一步改善皮革的外观与遮盖力，涂饰剂中会加入适量的着色剂，使皮革颜色更加均匀、饱满。顶层涂饰则注重提升皮革的光泽与功能性，会加入光泽剂、耐磨剂、耐水剂等。我在师傅的指导下，学习了不同涂层涂饰剂的调配技巧，以及喷涂、干燥等操作流程。涂饰完成后，还参与了皮革外观与性能的检测，如检查皮革表面是否有针孔、气泡，测试皮革的耐磨性（使用耐磨试验机）与耐水性（滴水试验）。
四、实习中遇到的问题与解决方法
在涂饰工序中，我曾遇到过皮革表面出现流挂的问题。流挂现象主要是由于涂饰剂的粘度偏低，或喷涂速度过慢、喷涂量过大，导致涂饰剂在皮革表面堆积流淌。发现问题后，我与师傅一起分析原因，首先通过增加涂饰剂中填料的用量提高涂饰剂粘度，然后调整喷涂机的喷涂速度与喷涂量，减少单位面积的涂饰剂喷涂量。经过调整后，再次进行涂饰操作，皮革表面的流挂问题得到了有效解决。
此外，在染色工序中，还出现过皮坯颜色不均的情况。经过排查，发现是染料在转鼓中分布不均，且皮坯在转鼓中的翻滚不充分。针对这一问题，我们在加入染料前，先将染料与匀染剂充分混合搅拌，确保染料分散均匀；同时，调整转鼓的转速与转动时间，增加皮坯在转鼓中的翻滚频率，使皮坯与染料充分接触。通过这些措施，有效改善了颜色不均的现象。
五、实习收获与感悟
为期数月的整饰工段实习，让我系统掌握了皮革染色、加脂、涂饰的工艺流程与操作技巧，对皮革整饰各环节的质量控制要点有了深刻的认识。在实践中，我不仅学会了如何根据产品需求调整工艺参数与配方，还提升了对皮革产品质量的判断能力与问题解决能力。
实习过程中，我深刻体会到皮革整饰工序对产品品质的重要性。每一道涂饰、每一次染色的细微差异，都可能导致产品外观与性能的巨大不同，直接影响产品的市场竞争力。这让我明白，在今后的工作中，必须保持严谨细致的态度，严格把控每一个生产环节，确保产品质量稳定。
同时，我也感受到了企业对技术创新与产品研发的重视。为了满足市场对高档皮革产品的需求，企业的技术人员不断研发新的涂饰剂配方、优化染色工艺，提升产品的附加值。这激励着我在今后的学习中，要不断关注行业的新技术、新趋势，提升自己的专业创新能力。
此外，与车间技术人员、同事的交流协作也让我受益匪浅。他们丰富的实践经验、严谨的工作态度，以及对我的耐心指导，都让我在实习中快速成长。通过团队协作，我们共同解决了生产中遇到的多个问题，不仅提高了生产效率，也让我体会到了团队合作的力量。
此次实习为我打开了通往皮革行业实践领域的大门，积累了宝贵的经验。在未来的学习与工作中，我将以此次实习为起点，不断深化专业知识，提升实践能力，努力成为一名符合行业需求的专业人才。
皮革生产实习报告 4
一、实习目的
本次实习以皮革生产的原皮加工与准备工段为核心，旨在全面了解原皮从采购入库到鞣制前的完整处理流程，包括原皮的检验、储存、浸水、脱毛、浸灰、脱灰、软化等关键工序，掌握各工序的操作规范、设备使用方法及质量检测标准。通过实习，将课堂所学的原皮组织结构、皮革化学等理论知识应用于实际生产，培养对原皮质量的判断能力与生产过程的把控能力，为后续深入学习皮革生产其他工段奠定基础，同时了解企业的原皮采购与质量管理体系。
二、实习单位与岗位
实习单位为一家集原皮加工、鞣制、整饰于一体的综合性皮革企业，该企业拥有稳定的原皮采购渠道，主要采购牛皮、羊皮等原皮，产品涵盖鞋面革、家具革等多个品类。我在原皮加工车间担任实习操作工，主要协助师傅完成原皮的检验、浸水、脱毛浸灰等工序操作，参与原皮质量记录与生产数据统计工作。
三、实习内容与过程
（一）原皮检验与储存
实习的第一天，我便参与了原皮的检验工作。原皮检验是原皮加工的第一道工序，直接关系到后续生产的顺利进行与产品质量。检验时，师傅带着我逐一检查每一张原皮的张幅、厚度、伤残（如刀伤、虫蛀、烙印等）、含水量等指标。
对于牛皮原皮，我们会使用卷尺测量张幅，要求张幅在2.5-3.5㎡之间；用厚度计测量不同部位的厚度，确保厚度均匀（误差不超过0.2mm）；同时仔细检查皮面是否有伤残，伤残面积超过5%的原皮会被归类为次皮，用于生产低档产品。检验完成后，我们会将原皮按照质量等级分类堆放，并记录每批原皮的检验数据，建立质量档案。
原皮的储存也有严格要求。车间的原皮储存仓库为恒温恒湿仓库，温度控制在15-20℃，相对湿度控制在50-60%，以防止原皮受潮发霉或干燥变硬。我协助师傅将检验合格的原皮堆放在货架上，堆放时保持原皮的平整，避免挤压变形，同时在每批原皮旁放置标识卡，注明原皮的产地、采购日期、质量等级等信息，便于后续取用与管理。
（二）浸水工序操作
原皮在储存过程中会失去部分水分，变得干燥坚硬，因此需要进行浸水处理，恢复原皮的含水量与纤维结构。浸水工序在浸水转鼓中进行，我在师傅的指导下，参与了浸水前的准备工作与浸水过程的控制。
首先，根据原皮的干燥程度与厚度，确定浸水时间与水温。对于干燥程度较高的原皮，浸水时间一般为12-24小时，水温控制在20-25℃；对于较新鲜的原皮，浸水时间可缩短至6-12小时。随后，我们将原皮放入浸水转鼓中，加入适量的水与浸水助剂（如渗透剂），启动转鼓，控制转鼓转速为8-10r/min。
在浸水过程中，我需要定时查看原皮的膨胀情况，通过手感判断原皮是否充分吸水。若原皮仍有部分干燥区域，需适当延长浸水时间或提高水温；若原皮出现过度膨胀、纤维松散的情况，则需立即停止浸水，取出原皮。浸水完成后，将原皮从转鼓中取出，沥干水分，转入下一工序。
（三）脱毛浸灰工序实践
脱毛浸灰是原皮加工的关键工序，目的是去除原皮表面的毛被与表皮，使皮纤维松散，为后续鞣制创造条件。车间采用的是石灰-硫化钠脱毛法，该方法脱毛效果好、成本较低，适用于大规模生产。
我在师傅的指导下，学习了脱毛浸灰剂的配制。首先，根据原皮的重量，计算硫化钠（用量一般为原皮重量的2-3%）、石灰（用量为原皮重量的5-8%）的用量，然后将硫化钠溶解在水中，再加入石灰，搅拌均匀，配制成脱毛浸灰液。
将浸水后的原皮放入脱毛浸灰转鼓中，加入配制好的脱毛浸灰液，关闭转鼓门，设定转鼓转速为6-8r/min，处理时间控制在8-12小时。在处理过程中，我需要每隔2小时打开转鼓取样观察，检查原皮的脱毛情况。若发现毛被仍未完全脱落，需适当延长处理时间或补充少量硫化钠溶液；若皮纤维出现过度膨胀、发脆的.情况，则需立即排出浸灰液，用清水冲洗皮坯，避免损伤。
脱毛浸灰完成后，需对皮坯进行去肉操作，去除皮坯内侧的脂肪与结缔组织。我协助师傅操作去肉机，将皮坯平铺在去肉机的传送带上，调整去肉机的刀辊间距与转速，确保去除脂肪的同时不损伤皮纤维。去肉后的皮坯表面需保持平整，无残留脂肪，为后续的脱灰、软化工序做好准备。
（四）脱灰与软化工序学习
脱灰工序的目的是去除皮坯中残留的石灰，降低皮坯的pH值，为软化工序创造适宜的环境。车间采用硫酸铵作为脱灰剂，我按照师傅的指导，将硫酸铵溶解在水中，配制成浓度为2-3%的脱灰液，加入脱灰转鼓中，然后将去肉后的皮坯放入转鼓，控制转鼓转速为10-12r/min，处理时间为2-3小时。
在脱灰过程中，我需要定时检测脱灰液的pH值，确保pH值从浸灰后的12-13逐步降至8-9。若pH值下降过慢，需适当增加硫酸铵的用量；若pH值下降过快，则需减缓转鼓转速，避免皮坯局部过度酸化。脱灰完成后，用清水冲洗皮坯2-3次，去除残留的脱灰剂与杂质。
软化工序旨在通过蛋白酶的作用，分解皮坯中的非胶原蛋白，使皮纤维更加柔软、疏松。我参与了软化剂的调配与添加，将蛋白酶（用量为皮坯重量的0.5-1%）与软化助剂（如渗透剂）混合，加入软化转鼓中，控制转鼓温度为38-40℃、pH值为7-8，处理时间为1-1.5小时。软化过程中，需频繁用手触摸皮坯，感受皮坯的柔软度，若皮坯达到预期柔软度，需立即加入甲醛终止蛋白酶的作用，防止皮纤维过度分解。
四、实习中遇到的问题与解决方法
在软化工序中，我曾遇到皮坯软化过度的问题。一次软化操作后，皮坯出现局部发脆、易撕裂的情况，经师傅分析，是由于软化温度过高（超过42℃）且处理时间过长（超过2小时），导致蛋白酶活性过强，过度分解皮纤维。针对这一问题，我们调整了软化工艺参数，将温度控制在38-40℃，缩短处理时间至1-1.5小时，同时在软化过程中增加取样检测频率，通过手感与拉力测试判断皮坯软化程度，有效避免了软化过度的情况再次发生。
此外，在脱毛浸灰工序中，还出现过皮坯表面残留石灰斑点的问题。经排查，是由于浸灰液搅拌不均，石灰颗粒未完全溶解，附着在皮坯表面。我们通过改进浸灰液配制方法，先将石灰与少量水混合制成石灰乳，充分搅拌均匀后再加入转鼓，同时提高转鼓转速，确保皮坯与浸灰液充分接触，成功解决了石灰斑点问题。
五、实习收获与感悟
通过原皮加工与准备工段的实习，我全面掌握了原皮从检验到软化的完整流程，深入理解了各工序对后续鞣制与整饰工序的影响。原皮处理是皮革生产的基础，每一道工序的质量控制都直接关系到成品革的品质，这让我深刻认识到“基础为王”的道理，在今后的工作中，必须重视基础工序的操作规范与质量把控。
实习过程中，我也感受到了原皮加工工段工作的繁琐与细致。从原皮检验时的逐张筛查，到浸灰、软化时的参数精准控制，每一个环节都需要操作人员具备高度的责任心与耐心。师傅们严谨的工作态度、丰富的实践经验，为我树立了良好的榜样，让我明白只有脚踏实地、精益求精，才能做好每一项工作。
同时，通过参与原皮质量记录与生产数据统计工作，我学会了如何运用数据分析生产过程中的问题，为工艺优化提供依据。这不仅提升了我的数据分析能力，也让我认识到生产管理的科学性与重要性。
此次实习为我后续学习皮革生产其他工段奠定了坚实基础，我将把所学知识与技能运用到今后的学习与工作中，不断提升专业素养，为皮革行业的高质量发展贡献力量。
皮革生产实习报告 5
一、实习目的
本次实习聚焦皮革生产中的制革废水处理工段，旨在了解制革生产过程中废水的产生环节、污染物成分，掌握制革废水的处理工艺（如物理处理、化学处理、生物处理）与操作方法，熟悉废水处理设备的工作原理与运行维护要点。通过实习，将环境工程与皮革工艺的理论知识相结合，认识制革行业的环保需求与社会责任，培养环保意识与可持续发展理念，为今后从事制革行业环保相关工作积累实践经验。
二、实习单位与岗位
实习单位为一家注重环保生产的大型制革企业，该企业拥有完善的制革废水处理系统，废水处理后可达到国家《制革及毛皮加工工业水污染物排放标准》（GB30486-2013）。我在废水处理车间担任实习技术员，主要协助技术人员监测废水水质、操作废水处理设备、记录处理数据，参与废水处理工艺的调试与优化工作。
三、实习内容与过程
（一）制革废水来源与水质分析
实习初期，我首先学习了制革废水的来源与污染物成分。制革废水主要来源于原皮准备工段（浸水、脱毛浸灰废水）、鞣制工段（铬鞣废水）、整饰工段（染色、涂饰废水），不同工段的废水水质差异较大。
原皮准备工段的废水含有大量悬浮物（如泥沙、毛发、皮屑）、硫化物、氯化物与蛋白质；铬鞣工段的废水含有铬离子（Cr）、硫酸根离子等，铬离子属于重金属污染物，需重点处理；整饰工段的废水则含有染料、加脂剂、涂饰剂等有机污染物，化学需氧量（COD）与生化需氧量（BOD）较高。
我协助技术人员对各工段的废水进行取样检测，使用pH计检测废水pH值（原皮准备废水pH值约为11-13，铬鞣废水pH值约为3-4），通过悬浮物测定仪检测悬浮物浓度，采用原子吸收分光光度计检测铬离子浓度，使用COD测定仪检测COD值。检测数据需及时记录，为后续废水处理工艺的调整提供依据。
（二）物理处理工艺操作
物理处理是制革废水处理的第一道工序，主要包括格栅、调节池、沉淀池等工艺，目的是去除废水中的悬浮物与部分杂质，调节废水水质、水量，为后续化学与生物处理创造条件。
我参与了格栅的日常维护与清理工作，格栅用于拦截废水中的大块杂质（如皮块、毛发团），防止堵塞后续设备。每天需定期清理格栅上的截留物，记录截留物的数量与种类，若发现格栅网破损，需及时更换，确保拦截效果。
调节池的作用是均衡废水的水质与水量，避免水质、水量波动对后续处理工艺造成冲击。我协助师傅监测调节池的水位与水质，通过自动控制系统调节进水流量，将调节池内废水的pH值初步调节至7-8，同时启动搅拌装置，使废水混合均匀。
沉淀池采用平流式沉淀池，用于去除废水中的悬浮物。我学习了沉淀池的运行操作，控制沉淀池的进水速度（0.5-1m/h）与停留时间（2-4小时），定期观察沉淀池内的沉淀情况，若发现沉淀效果不佳（如出水悬浮物浓度超过50mg/L），需调整进水速度或增加絮凝剂的投加量。沉淀后的污泥通过污泥泵输送至污泥浓缩池，上清液则进入后续化学处理工段。
（三）化学处理与生物处理工艺实践
化学处理工段主要针对废水中的铬离子与部分有机污染物，采用化学沉淀法去除铬离子。我协助技术人员配制氢氧化钙溶液，将其加入含铬废水反应池，调节废水pH值至8-9，使铬离子与氢氧化钙反应生成氢氧化铬沉淀。反应过程中，需持续搅拌废水，确保反应充分，然后将废水送入斜管沉淀池，使氢氧化铬沉淀分离。
对于综合废水（经物理处理后的废水与除铬后的废水混合），采用混凝沉淀法去除悬浮物与部分有机物。我按照工艺要求，将聚合氯化铝（PAC）与聚丙烯酰胺（PAM）按比例混合，配制成混凝剂，加入混凝反应池，控制搅拌速度与反应时间，使废水中的杂质形成较大的絮体，然后进入沉淀池沉淀分离。
生物处理工段采用接触氧化法，利用微生物的代谢作用分解废水中的有机污染物。我学习了接触氧化池的运行管理，控制池内溶解氧浓度（2-4mg/L）、温度（20-30℃）与pH值（7-8），定期检查生物膜的'生长情况（生物膜应呈棕褐色，厚度均匀）。若发现生物膜脱落严重或颜色异常，需分析原因（如溶解氧不足、进水有机负荷过高），并及时调整工艺参数，如增加曝气量、降低进水流量。
生物处理后的废水需进行二次沉淀，去除脱落的生物膜与杂质，然后进入消毒池，加入次氯酸钠溶液进行消毒，杀灭废水中的有害微生物，最终使废水达到排放标准后排放或回用（如用于车间地面冲洗）。
四、实习中遇到的问题与解决方法
在化学除铬工序中，我曾遇到铬离子去除不彻底的问题，经检测，沉淀池出水铬离子浓度超过0.5mg/L（国家标准为≤0.5mg/L）。我与技术人员一起分析原因，发现是氢氧化钙溶液投加量不足，导致铬离子未完全反应。我们通过增加氢氧化钙溶液的投加量，同时延长反应时间，确保铬离子充分沉淀，再次检测时，出水铬离子浓度降至0.3mg/L，符合国家标准。
此外，在生物处理工段，还出现过接触氧化池溶解氧浓度过低的情况（低于1mg/L），导致微生物活性下降，有机污染物去除效率降低。经排查，是曝气装置堵塞，导致曝气量不足。我们立即停止曝气装置运行，拆卸曝气头进行清理，清除堵塞的生物膜与杂质，重新安装后启动曝气装置，接触氧化池的溶解氧浓度恢复至2.5mg/L，微生物活性逐渐恢复，有机污染物去除效率明显提升。
五、实习收获与感悟
通过制革废水处理工段的实习，我系统掌握了制革废水的处理流程与关键工艺，深入理解了物理、化学、生物处理技术在制革废水处理中的协同作用，熟悉了相关设备的操作与维护方法。这不仅将课堂所学的环保理论知识转化为实际操作能力，也让我认识到制革行业环保工作的重要性与紧迫性。
实习过程中，我深刻体会到“绿色生产”是制革行业可持续发展的必然趋势。制革废水成分复杂、污染物浓度高，若处理不当，会对水环境造成严重污染，影响生态环境与人类健康。企业投入大量资金建设废水处理系统，严格控制废水排放，体现了企业的社会责任与环保担当，这也让我树立了强烈的环保意识，明白今后从事制革行业相关工作时，必须将环保理念贯穿于生产全过程。
同时，与废水处理车间的技术人员、同事的交流协作，让我学到了他们严谨的工作态度与丰富的实践经验。在解决废水处理问题的过程中，我们共同分析原因、制定方案、优化工艺，不仅提升了我的问题解决能力，也让我体会到团队协作在环保工作中的重要性。
此次实习为我今后从事制革行业环保工作奠定了坚实基础，我将继续学习环保新技术、新工艺，努力为制革行业的绿色发展贡献自己的力量。
皮革生产实习报告 6
一、实习目的
本次皮革生产实习旨在将课堂所学的皮革化学与工程专业理论知识与实际生产相结合，深入了解皮革生产的完整流程，熟悉各环节的工艺参数、操作要点及设备运行原理。通过实地观察、动手操作和与技术人员交流，掌握皮革从原皮处理到成品加工的关键技术，提升对皮革生产行业的认知，培养解决实际生产问题的能力，为后续专业学习和职业发展奠定坚实基础。同时，也希望通过实习，了解行业的发展现状、环保要求及未来趋势，增强自身的职业素养和社会责任感。
二、实习单位及概况
本次实习单位为 [XX 皮革有限公司]，该公司成立于 [具体年份]，是一家集皮革研发、生产、销售于一体的中型企业，主要生产牛皮沙发革、鞋面革等产品，产品远销国内外多个国家和地区。公司拥有先进的生产设备和完善的质量检测体系，注重技术创新和环保生产，先后获得 “环保先进企业”“优质皮革生产基地” 等多项荣誉称号。公司生产车间布局合理，分为准备车间、鞣制车间、整饰车间等，各车间配备专业的技术人员和操作人员，形成了一套高效、规范的生产管理体系。
三、实习内容及过程
（一）准备车间实习
在准备车间的实习为期一周，主要学习原皮的初步处理工艺，该环节是保证皮革质量的基础。首先接触的是原皮的挑选与分级，技术人员会根据原皮的产地、品种、伤残情况等进行分类，将优质原皮用于生产高档皮革，次等原皮则用于生产普通皮革。随后参与了原皮的浸水工序，将原皮放入装有清水的转鼓中，加入适量的浸水助剂，控制水温在 20-25℃，浸泡时间根据原皮的干燥程度而定，一般为 12-24 小时，目的是使原皮恢复到鲜皮状态，去除表面的泥沙、血污等杂质。
接下来是脱毛与浸灰工序，这是准备车间的关键环节。脱毛采用化学脱毛法，将浸水后的原皮放入转鼓中，加入硫化钠等脱毛剂，控制温度和时间，使毛根与皮板分离，然后通过刮毛机将毛去除。浸灰则是在脱毛后的皮板中加入石灰乳，调节 pH 值在 12-13 之间，使皮纤维充分膨胀，为后续的鞣制工序做准备。在该工序中，需要严格控制浸灰的温度、时间和石灰乳的浓度，若参数控制不当，会导致皮板脆裂或纤维损伤。实习期间，我在技术人员的指导下，协助监测转鼓的温度和 pH 值，记录工艺参数，深刻体会到细节对生产质量的重要性。
（二）鞣制车间实习
鞣制车间是皮革生产的核心环节，实习时间为十天，主要学习铬鞣法的生产工艺。鞣制的目的是通过化学作用使生皮变成不易腐烂、具有一定弹性和强度的熟皮。首先进行的是脱灰与软化工序，将浸灰后的皮板放入转鼓中，加入硫酸铵等脱灰剂，降低 pH 值至 7-8 之间，去除皮板中的石灰残留，然后加入蛋白酶等软化剂，分解皮板中的非纤维蛋白，使皮纤维更加疏松柔软。
随后进入铬鞣工序，将脱灰软化后的皮板放入转鼓中，加入铬鞣剂（主要成分为三价铬盐），控制温度在 35-40℃，pH 值在 3.8-4.2 之间，转动转鼓 4-6 小时，使铬离子与皮纤维中的胶原蛋白结合，形成稳定的化学结构。在铬鞣过程中，需要不断监测铬液的浓度和 pH 值，及时调整工艺参数，确保鞣制均匀。实习期间，我参与了铬鞣剂的'调配和添加工作，观察皮板在鞣制过程中的颜色变化和手感差异，了解到铬鞣法具有鞣制速度快、皮革性能好等优点，但也存在铬离子回收难度大、环保压力大等问题。此外，我还学习了鞣后皮板的挤水、削匀等工序，通过挤水机去除皮板中的多余水分，再用削匀机将皮板的厚度调整至规定要求，确保皮革的厚度均匀一致。
（三）整饰车间实习
整饰车间的实习时间为一周，主要学习皮革的涂饰、压花、磨革等工艺，通过整饰工序可以改善皮革的外观和手感，提高产品的附加值。首先进行的是磨革工序，将鞣制后的皮板通过磨革机进行表面打磨，去除皮板表面的瑕疵和绒毛，使皮面平整光滑。磨革时需要根据皮革的品种和要求选择合适的砂纸粒度，若砂纸粒度过粗，会导致皮面粗糙；若粒度过细，则无法达到理想的打磨效果。
接下来是涂饰工序，分为底层涂饰、中层涂饰和顶层涂饰。底层涂饰主要是封闭皮面的毛孔，提高皮面的平整度，通常采用聚氨酯树脂等涂饰剂；中层涂饰则是增加皮革的厚度和遮盖力，根据产品要求调配不同颜色的涂饰剂；顶层涂饰主要是赋予皮革光泽和耐磨性，一般采用高光或亚光的涂饰剂。涂饰过程中，需要通过喷涂机将涂饰剂均匀地喷涂在皮面上，控制喷涂的厚度和速度，然后放入烘干室进行烘干，烘干温度一般为 60-80℃，时间为 10-15 分钟。实习期间，我协助技术人员调配涂饰剂的颜色，观察喷涂过程中的皮面状态，学习如何调整喷涂机的参数，确保涂饰均匀、无流挂、无针孔等缺陷。
最后是压花工序，对于需要花纹的皮革产品，将涂饰后的皮板放入压花机中，根据设计要求选择合适的花纹模板，控制温度和压力，使皮面形成所需的花纹。压花后，皮革的外观更加美观，质感更加丰富。在整饰车间的实习中，我深刻认识到整饰工序对皮革产品质量的重要性，每一道工序的操作不当都会影响最终产品的外观和性能。
四、实习收获与体会
（一）专业知识与技能提升
通过本次实习，我将课堂所学的皮革化学、皮革工艺学等理论知识与实际生产相结合，对皮革生产的完整流程有了更清晰的认识。从原皮处理到鞣制，再到整饰，每个环节的工艺参数、操作要点和设备原理都有了深入的了解，尤其是在铬鞣工序和涂饰工序中，通过动手操作和技术人员的指导，掌握了关键的操作技能，提高了对实际生产问题的分析和解决能力。例如，在铬鞣过程中，当发现皮板鞣制不均匀时，能够根据所学知识和技术人员的经验，分析可能是铬液浓度不足或 pH 值控制不当导致，并协助调整工艺参数，使问题得到解决。
（二）职业素养与行业认知
在实习期间，我严格遵守公司的规章制度和生产车间的安全操作规程，按时上下班，积极参与生产实践，培养了良好的职业道德和敬业精神。同时，通过与公司技术人员、操作人员的交流和沟通，了解到皮革行业的发展现状、市场需求及未来趋势。目前，随着人们环保意识的不断提高，皮革行业面临着严峻的环保压力，如何实现清洁生产、减少污染物排放成为行业发展的重要课题。公司在环保方面投入了大量的资金和技术，建立了完善的废水处理系统和铬离子回收装置，实现了资源的循环利用和污染物的达标排放，这让我深刻认识到环保对于企业可持续发展的重要性，也增强了自身的社会责任感和环保意识。
五、实习中发现的问题与建议
（一）存在的问题
生产自动化程度有待提高：在实习过程中发现，部分生产工序如原皮的挑选、涂饰剂的调配等仍以人工操作为主，不仅劳动强度大，而且生产效率较低，容易出现人为误差，影响产品质量的稳定性。
员工的专业技能水平参差不齐：车间部分操作人员缺乏系统的专业知识培训，对生产工艺参数的理解和控制不够精准，在遇到突发问题时，不能及时有效地采取解决措施，导致生产进度受到影响。
环保技术仍需进一步改进：虽然公司已经建立了环保处理设施，但在实际运行过程中，仍存在废水处理成本高、铬离子回收效率低等问题，对企业的经济效益和环境效益造成了一定的影响。
（二）建议
加大自动化设备投入：建议公司引进先进的自动化生产设备，如原皮自动挑选机、涂饰剂自动调配系统等，提高生产自动化程度，降低劳动强度，提高生产效率和产品质量的稳定性。
加强员工专业技能培训：定期组织员工参加专业技能培训和安全教育培训，邀请行业专家和技术人员进行授课，提高员工的专业知识水平和操作技能，增强员工应对突发问题的能力。
优化环保处理技术：加大对环保技术研发的投入，与科研院校合作，开发更加高效、低成本的废水处理技术和铬离子回收技术，提高资源利用率，降低环保成本，实现企业的可持续发展。
六、总结
本次皮革生产实习是一次宝贵的实践经历，通过为期一个月的实习，我不仅巩固了所学的专业知识，掌握了皮革生产的关键技术和操作技能，还提高了自身的职业素养和行业认知。在实习过程中，我深刻体会到理论与实践相结合的重要性，也认识到皮革行业在发展过程中面临的机遇和挑战。未来，我将以本次实习为契机，继续加强专业知识学习，不断提高自身的综合素质和实践能力，为皮革行业的发展贡献自己的力量。同时，也希望实习单位能够重视实习中发现的问题，采取有效的改进措施，实现企业的更好发展。
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