金工实习报告的重要性

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金工实习报告的重要性

金工实习报告

金工实习报告的重要性

绪论

金工实习是一门实践性的技术基础课，也是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。短暂的三周时间，我们经历了磨工、热处理、数控、钳工、车工等工种，也算是把基础工业的几个工种过了一遍。通过实习，我们了解机械制造的一般操作以及机械制造生产的主要设备，提高了自己的动手实践能力，加强了理论与实际相结合的能力。在实习的同时我们也了解了加工工艺过程和工程术语。这些实践知识为我们以后学习有关专业技术基础课、专业课及毕业设计等打下了良好的基础。实习培养了我们对简单零件的加工方法的选择能力，分析工艺过程的能力，操作主要设备和加工作业的技能，初步奠定了我们作为技能型应用型人才应具备的基础知识和基本技能。

磨床

我还记得，金工实习第一天，上午先上了一堂安全教育课。通过观看视频，我们了解了实习中同学们易犯的危险的操作动作。一个无意的动作或是一个小小的疏忽，都可能导致机械事故甚至人身安全事故。当时我的感想是，安全对于工业是如此重要，出了事故，不仅影响社会生产，而且还有可能夺去宝贵的生命。作为一名以后会踏进工业界发展的工科学生，我的期望是改进机器，提高自动化程度，在增强安全性的同时提高质量。

上完安全教育课，我们走进工厂，开始了真正的实习。我们实习的第一个工种就是磨工，磨工是运用磨床加工工件的。磨床能加工硬度较高的材料，也能加工脆性材料，能作高精度和表面粗糙度很小的磨削，也能进行高效率的磨削。它的工作方式是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工。

老师先给我们介绍了它的驱动系统，砂轮工作情况以及工件固定等一些基本知识，最后用实际的工件进行了加工演示。经过老师的理论讲解和现场示范操作，我们对磨床有了初步的认识。下午我们进行了分组练习，每个小组的任务是把工件磨削到老师要求的厚度。我们采用的是电磁吸附式的固定工件方式，因此，它所加工的工件的摆放要有技巧，我们要使吸附面应尽量光滑、干净，以增强工件固定的牢固程度，增加安全。固定好工件后，我们要自己计算走刀量，控制磨削用量来完成对工件的加工，以达到老师要求的工件的尺寸精度、粗糙度值。最后，我们要把加工好的零件交给老师。

经过一天的磨工实习，我了解了磨工的基本知识，掌握了磨工的基本技能，能进行简单零件的磨削加工。

热处理

我们实习的第二个工种是热处理，热处理是将固态金属或者合金采用适当的方式进行加热，保温和冷却以获得所需的组织与性能的工艺。上午，老师先给我们上了理论课，首先是给我们普及了钢铁材料的分类，牌号及应用的知识，接着给我们讲了热处理的理论知识及洛氏硬度测试法原理。

根据热处理的目的、要求和工艺方法的不同，热处理工艺分为：整体热处理：包括退火、正火、淬火、回火和调质；表面热处理：包括表面淬火、物理气相沉积和化学气相沉积等；化学热处理：渗碳、渗氮、碳氮共渗等。金属热处理，我们可以称为“四把火”：退火，正火，淬火，回火。我们这次的实习紧紧围绕着这“四把火”。

下午，我们开始动手操作，我们的任务是独立地完成钳工榔头的热处理工作。我们要学会正确的制定热处理工艺方案，掌握主要热处理工种（如：正火、淬火、回火）的基本操作技能，正确地使用热处理工种的主要设备，独立地完成简单零件的热处理工作，正确使用洛氏硬度计。

首先，我们制定了热处理工艺路线：淬火—→低温回火—→磨。接下来我们开始实施热处理的具体操作：热处理工序：（1）淬火780℃，保温15分钟，水冷，HRC：＞60；（2）回火180℃～200℃，保温45分钟，空冷，HRC：64。完成简单的热处理工作后，我们要把榔头表面杂质打磨干净，为接下来的硬度检测做准备。我们采用的是洛氏硬度测试法原理，它的基本原理是用负荷将金刚石压头（锥角为： 120℃的圆锥体）压入被测物表层，稍加停留后卸载，根据压痕深度测出硬度值。根据热处理后测量硬度值和热处理前测量硬度值的对比来判断我榔头热处理的好坏。

最后，老师根据我们榔头的热处理情况，给我们简单加的介绍了下一些常见的加热缺陷及控制方法。

车工

接下来的三天，我们实习了车工，它要求较高的动手操作能力。而给我印象最深刻的是那位带我们的老师，他给我们讲课专业而又不失幽默，很效率，尽可能的让我们多知道一些知识。车工的工作方式是在车床上用车刀对旋转的工件进行车削加工，主要是进行一些简单的切削加工，如车削出端面圆，圆锥，圆环槽等。

操作前，老师先给我们讲解了车床的构造和工作原理，然后又详细的讲解了车床的各个手柄及其他主要原件的操作方法，车床的主要操作步骤及加工方法。我们的任务是用钢坯料加工一个哑铃，每天上午老师都会布置今天的加工任务，先初步示范一下操作方法，并加工一部分，然后就让我们开始加工。看老师加工的时候特别轻松，操作自如，我自己加工的时候才知道什么叫差距，仅工件尺寸的测量和车床进刀量的控制就得忙活半天，有时候还会忘记了加工的步骤，有点手足无措的感觉。经过自己的慢慢摸索，终于熟练了机床的操作，又在老师不断的指导下，终于完成了自己哑铃柄的加工。最后半天是哑铃球的打孔和装配工作，老师仍然是给先给我们讲了操作理论，初步示范了一下操作方法，并加工一部分，然后就让我们开始加工。打孔完成后，剩下的就是装配了。看着自己亲手制作装配的哑铃，虽然称不上杰作，但看着自己的成果，心里还是美滋滋的。

车工是产品加工中非常重要的一个工种，是对经验和熟练程度要求较高的一个工种，经过自己的实际操作才知道，功夫真的不是一天练就的。老师做的时候在自动走刀和手动走刀的衔接非常流畅，几乎看不出什么痕迹，而我自己做的时候老是感觉会有一点停顿，一致中间有过渡的痕迹；老师加工的锥面平整、光滑，我自己加工的时候虽然特别仔细，但还是做不到老师那样的进刀速度的均匀。

经过三天的车工实习，我了解了车削的基本知识，掌握了车削的基本技能，能安排简单零件车削加工顺序，并能进行初步工艺分析。

数控车床

实习的第二周，我们实习了数控车床，数控车床就是通过编程来控制车床进行加工。由于数控车床主要是数字化控制，所以有一块输入、控制面板，老师在给我们讲解了面板上主要的按键后，向我们讲解了一些基本的机械部件，其与普通车床有很多相同之处，普通车床主要是人工控制，而数控车床只要通过人工编写程序，然后机器自己按程序运行。接下来老师给我们讲解了数控车床的构造、工作原理，然后亲手为我们演示操作。通过观察数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。

下午，老师给我们分组，分发塑料棒，让我们自己调用某些已输入电脑的程序加工工件，来亲身感受数控车床的运行。对刀是加工零件过程中非常重要的一个部分，对刀的正确与否直接关系到零件的精确度。工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切，然后测量工件，将其测量值输入到相应的刀具参数中。这样就可以成功建立出工件坐标系。对刀完成后，我们只要调出要加工的程序，开始加工就可以了。在老师的指点下，我们做出了自己的成品。尽管不是那么的完美，可是那是自己亲做的还是心里感觉很高兴。

通过今天的数控技术的实习，我学会了编程，知道G指令、M指令的含义和应用，学会了怎样对刀，怎样操纵数控车床，操纵数控车时应该注意的问题，也能够在数控机床加工简单的零件。

钳工

接下来我们是四天的钳工实习，这个可以说是最累的活儿了。钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。钳工的工作范围有划线、錾削、锯削、锉削、刮削、研磨、钻孔、装配等。钳工实习让我了解了锉刀的分类，学会了锉刀的选用、锉削姿势、锉削方法，学会了手锯的使用。

首先，老师先是先讲了钳工的主要设备，让我们认识到了钳台、虎钳、划线平台、钻床以及各种量具、划线工具。认识完这些后，老师开始介绍锯了及锯子的使用方法，然后进行了简单的演示，就让我们自己进行实际操作，每个人要据十二块铁板。要想正确的使用收据，我们首先要调节好锯口的方向，根据锯口的方向使力，起锯时应该以左手拇指靠住锯条，以防止锯条横向滑动，右手稳推手柄，锯条应该与工件倾斜一个锯角，起锯时锯弓往复程要短，压力要小，锯条要与工件表面垂直。锯弓应该直线往复，不可摆动，前推时加压均匀，返回时锯条从工件上轻轻的滑过。开始锯时，我一直都是用力的拉啊、推啊，完全是死力的锯削，结果弄断了锯条不说，效率还很低，经过自己的慢慢摸索，我终于学会了怎么锯削。

学会据削后，我们开始了我们真正的任务-----完成制作一个榔头。在制作这个工件时，首先我们运用手锯把长方体的铁块锯切成接近工件的尺寸，大约是120mm。接下来的工作我们需要按照老师要求，在这个长方体表面上量好尺寸并画线，画线这工作可马虎不得，一旦画错便会使自己的零件不合尺寸，还好听了老师说的注意事项，我按老师所说的，稍微把尺寸画大了一点。接下来的工作就是把这根长方体的铁块锯成一个锤子的形状。根据图形，把它锯割下来一个三角形的铁块，这样，就完成了锤子的基本形状，在进一步锉削。

在搓削上，老师重点讲解了锉刀分类，锉削姿势，锉削方法。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。老师生动的给我们演示了如何使用锉刀，接下来的工作我们需要把这个长方体表面按照尺寸搓削成要求形状。用锉刀搓表面时很是枯燥，可能半天总是机械的重复着一个工作，一开始我们需要用大搓进行打磨，之后便是中搓，最后用小搓来把它搓平搓细。一直重复着搓的过程，最后终于把这根粗糙的铁棍磨成了榔头的雏形。

接下来就可以打孔了，在打孔之前，先划线，确定孔的中心，在孔中心先用锤头打出一个较大的中心眼，钻孔时先钻一个浅坑，以判断是否对中。当孔快要钻通时，进刀量就要减小了，避免钻头在钻穿时发生抖动。

最后，就是精加工了，我们要顺向推锉榔头周身，并用纱布将各处打光，最后在锤身上打上学号交检。

特种加工

特种加工在国外称作非传统加工，按照能量来源和作用形式以及加工原理，常用的特种加工方法可分为：电火花加工、电化学加工、激光加工、超声加工、化学加工、快速成形等。它们与传统的切削加工有如下特点：能量方式不同；工具硬度不同；切削力的大小不同；表面微观形状不同。

在实习中，老师先是给我们演示操作了3D打印机，数控电火花成型机床，数控雕铣机。接下来就主要给我们分析讲解了电火花线切割加工：基本原理是利用移动的细金属导线（铜丝或钼丝）作电极，利用数控技术对工件进行脉冲火花放电，“以不变应万变”切割成形，可切割成形各种二维、三维多-维表面。老师先是给我们讲解了一些程序的基本含义，并示范了电火花线切割加工操作流程，然后老师让我们自己挑选程序，解释程序的含义，并自己加工出来。我挑选的程序是“一箭穿心”。选定程序，存盘后，我们就开始了加工。首先，我们要将工件夹在工作台上并找正对准，然后调好脉冲电源，选好自己要加工出来的图案（一箭穿心），最后打开工作开关，就可以自动加工了。

通过对这次实习，使我认识到电火花加工技术在生产当中有相当的应用优势，我的收获主如下：第一对于加工工件来说，电火花加工具有可复制性，能加工复杂的工件；第二，就加工精度而言，电火花加工无切削力，在加工工件时可以得到很高的表面质量；第三，就加工材料来说，电火花加工以柔克刚，适合加工各种导电材料，无论硬度多高，都能加工。

在这短短的实习时间中，让我体会到了用电火花加工一个零件或工艺品的全过程，一根细细的钼丝就可以随意切割金属，得到自己想要的图案，3D打印机可以随意打印出任何三维立体实物，数控雕铣机可以在金属表面上雕铣出任意图形。不禁叹服，科技力量的巨大！

数控铣床

数控铣是用来加工棱柱形零件的机加工工艺。有一个旋转的圆柱形刀头和多个出屑槽的铣刀通常称为端铣刀或立铣刀，可沿不同的轴运动，用来加工沟槽、外轮廓等。

在实习中，老师先是给我们介绍了数控机床的组成，数控机床的机械部件包括：主运动部件，进给运动执行部件，床身、立柱等支承部件；此外，还有冷却、润滑、转位和夹紧等辅助装置。接着老师讲解了机床的输入输出装置：操作面板，它是操作人员与数控装置进行信息交流的工具，在加工运行时，通常都需要操作人员对数控系统进行状态干预，对输入的加工程序进行编辑、修改和调试，对数控机床运行状态进行显示等。

接下来老师给我们讲解数控编程代码和数控系统常用指令的编程技巧。老师先是给我们详细讲解了编程中的F功能；S功能；M功能等，接着给我们讲解了编程中的快速定位指令G00；直线插补指令G01；圆弧插补指令G02、G03；暂停指令G04等控制指令。

在老师的细心讲授下，我们学会了铣床的和编程的熟悉操作，接下来老师对我们进行了分组，要求我们自己选择一个已有的程序，对它进行解释，并在机床上加工出相应的零件。对零件的加工，我们首先要读懂零件图，根据零件图选择正确的对刀点。然后才能把零件在机床上加工出来。我们拿到工件对其分析后装夹到机床上，装上要用到的刀具，打开机床后，首先回参考点，不然机床没办法操作，在手动情况下按下+X、+Y、+Z，即可回相应坐标轴参考点，接着就要对工件进行对刀，在对X、Y轴部分时要分别对坐标的两端，当刀具快要接近工件时，可用增量减Z轴慢进给速度，从而增加零件的加工精度，经过对刀，试切，读出X、Y、Z轴的工件坐标原点。把坐标值输入到相应的参数位置，确定后，就可以加工零件了。

通过对数控车床的操作，我们掌握和了解数控原理知识，了解了现代数控机床的生产方式和工艺过程，提高了程序编制的能力，掌握了数控车床的操作。

铣床

最后一天，我们实习了铣工。铣工在制造业是很重要的工种，是特种工具零件复杂的加工工序。铣工不仅要掌握机床使用的理论知识，还要熟练掌握走刀量的计算和灵活运用升降台。

在实习中，老师首先给我们讲了铣床的操作规程和安全措施，接着给我们讲解了一下铣床的种类和铣床的组成、运动及用途，铣床常用刀具和附件及其大致结构与用途，让我们对铣床有了初步的了解。接着老师给我们讲解了对工件加工时垂直度和平行度的控制方法，对铣床的操作步骤和操作方法做了基本的示范并对工件进行了加工。

接下来是实践时间，老师先对我们进行了分组，给我们分发了3根直径25mm的圆柱铁块，要我们加工铣削成20mm x20mm的方柱体。首先，我们要装夹工件，为达到工件平行度的加工要求，装夹时我们要对工件进行敲打，敲打的好坏直接关系到工件平行度的控制。装夹结束后，我们开始对刀。对刀完成，我们要记录现在的刻度值，根据工件要加工的尺寸，计算走刀量。最后，进刀至完成对工件的加工。对第一个工件的的加工，我们铣削一个走刀量，就要对工件测量一次，生怕铣削多了，在重复的计算和走刀中，我们完成了第一个工件的铣削。接下来，老师给我们讲解了利用升降台来加工工件的方法，我们只要记住已加工好工件时分度盘的停留刻度值，利用升降台的升降来完成后面工件的加工。这次，可是轻松多了，我们只要记住已有刻度值，利用升降台退刀，进刀就完成了剩下工件的加工。

一天的铣床实习，让我们对铣床有了初步的了解，并学会工件的基本加工。铣床的实习，更是让我体会到了动脑思考的重要性。

感想

为期三周的金工实习结束了，作为一门实践基础课——金工实习，它对于培养我们的动手能力有很大的意义。它使我们在短短的时间内完整的体验到当今工业普遍所使用的方法，使我们了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。

三周的实习，我们先后参加了车工，钳工，数控，铣工等工种的实习，从中我学到了很多宝贵的东西，它让我学到了书本上学不到的东西。让我了解到每一个工种都有独自的特点，都有自己的加工范畴，但有很多的技术，操作却是大同小异。例如车床，数控车床，铣床等都是要先进行对刀，对刀的方法也颇为相似，当然，数控和非数控自然有比较大的差别；其次是数控设备的操作按键，以及一些命令，都有相同之处；再者就是每台数控机器上都有的急停按钮。或许这些加工机床刚一接触会有点无从下手的感觉，但只要认真听老师讲解了，好好去摸索，不难发现这些设备很多基础的东西都是一致的，也就是“一理通百理晓”，当然一些比较深的技术自另当别论了。

金工实丰富了我们大学生的生产和生活知识，一些朴素的从实际生产中获得的智慧，是书本中学不到然而又更巧妙的。这其中又以安全知识最为重要，金工实习中很多的工种都具有一定的危险性，即便是最简单的钳工磨挫也会又划伤手的可能；至于车，铣等需要用到机床的危险性就更大了，所以在实习过程中学习的不仅仅是技术操作，还有就是安全知识，这样就算以后碰到了这些机器，也能从容操作，防范危险。三周实习留给我的意义是丰富的，留给我的记忆是美好的！这一段宝贵的经历，我一定会好好珍存。同时，通过金工实习，我了解到国内的工业技术还是比较落后的，这对于每个大学生而言，都有一份责任，我们定要好好学习先进的知识，创造新的技术。

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