数控加工厂实习报告（通用5篇）

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数控加工厂实习报告（通用5篇）

　　一段难忘的实习生活结束了，这次实习让你有什么心得呢？请好好写一份实习报告将它总结下来吧。那么什么样的实习报告才是好的实习报告呢？以下是小编精心整理的数控加工厂实习报告，仅供参考，希望能够帮助到大家。

数控加工厂实习报告（通用5篇）

　　数控加工厂实习报告 1

　　一、实习目的

　　本次实习旨在将课堂所学的数控技术理论知识与实际生产操作相结合，熟悉数控车床、铣床的工作原理及加工流程，掌握零件加工的编程方法与操作技巧，培养解决实际生产问题的能力，为今后从事数控加工相关工作奠定基础。

　　二、实习单位及岗位介绍

　　我实习的单位是 XX 精密机械制造有限公司，该公司主要从事汽车零部件、医疗器械配件的数控加工，拥有先进的 FANUC Series 0i - TF 数控车床、SIEMENS 828D 数控铣床等设备。我被分配到加工车间的操作岗，在师傅的指导下参与零件的粗加工与精加工。

　　三、实习内容

　　实习初期，师傅先带我熟悉了车间的安全操作规程，强调了穿戴劳保用品、设备启动前检查等注意事项。随后，我开始学习数控车床的操作，从简单的工件装夹、刀具安装学起。在师傅的示范下，我尝试加工了一个直径为 20mm、长度为 50mm 的圆柱体零件，使用的是 90° 外圆车刀，转速设定为 1000r/min，进给量 0.1mm/r。

　　随着实习的深入，我接触到了更复杂的零件加工。有一次，需要加工一个带有锥度和螺纹的轴类零件，螺纹规格为 M16×2。我先根据零件图纸进行编程，计算出各段的坐标值，编写好 G 代码程序后，输入到 FANUC 数控系统中。在试加工时，发现螺纹加工出现乱牙现象，师傅检查后告诉我，是因为主轴转速与进给速度不匹配，调整转速至 800r/min 后，问题得到解决。

　　此外，我还参与了零件的质量检测工作，学习使用千分尺、游标卡尺等量具对加工后的零件进行尺寸测量，了解了零件的公差要求。在测量一个轴承套圈时，发现其内径偏差为 0.03mm，超出了允许的公差范围，师傅指导我分析原因，最终确定是刀具磨损导致，更换刀具后重新加工，零件尺寸合格。

　　四、实习收获与体会

　　通过这次实习，我对数控加工的整个流程有了清晰的认识。在操作技能方面，我能够独立完成简单零件的编程与加工，对 FANUC 和 SIEMENS 系统的操作更加熟练。在理论联系实际方面，深刻体会到课本上的`编程指令在实际应用中需要根据加工材料、刀具性能等因素进行调整，不能生搬硬套。

　　同时，我也认识到团队合作的重要性。车间里的师傅们经验丰富，在我遇到难题时总是耐心指导，他们严谨的工作态度和精益求精的精神让我深受感动。生产过程中，一道工序出现问题会影响整个生产进度，只有各岗位人员密切配合，才能保证生产效率和产品质量。

　　五、总结

　　为期一个月的实习让我受益匪浅。我不仅掌握了数控车床的基本操作和编程方法，还认识到自身存在的不足，如对复杂零件的加工工艺理解不够深入。在今后的学习和工作中，我会不断加强专业知识学习，提高实践能力，努力成为一名合格的数控技术人才。

　　数控加工厂实习报告 2

　　一、实习目的

　　本次实习是为了深入了解数控加工的实际生产过程，掌握数控铣床的操作与编程技巧，学习零件的工艺分析与制定方法，培养严谨的工作态度和团队协作精神，为实现从理论学习到实际工作的过渡积累经验。

　　二、实习单位及岗位介绍

　　实习单位为 XX 机械加工有限公司，该公司专注于模具零件的数控加工，拥有多台 HAAS VF - 2 数控铣床、MAZAK Nexus 5000 数控加工中心。我在模具加工车间担任实习操作员，主要协助师傅进行模具型腔的加工。

　　三、实习内容

　　刚进入车间时，师傅先让我熟悉数控铣床的组成结构和控制面板，讲解了各按键的功能和操作规范。接着，我学习了零件的工艺分析，包括毛坯的选择、加工顺序的安排、刀具的选用等。以一个模具型腔零件为例，毛坯选用 45 钢，尺寸为 100mm×100mm×50mm，加工顺序为先进行平面铣削，再加工型腔，最后进行倒角处理。

　　在编程方面，我学习了使用 UG 软件进行自动编程。首先建立零件的三维模型，然后进行加工工艺规划，选择合适的刀具和切削参数，生成刀具路径后进行仿真模拟，检查是否存在过切、干涉等问题。在一次加工一个深度为 20mm 的型腔时，仿真发现刀具在拐角处有过切现象，师傅指导我调整刀具半径补偿值，解决了这一问题。

　　实际操作中，我遇到了不少困难。有一次加工一个带有斜度的模具零件，由于对刀具长度补偿设置不当，导致零件尺寸出现偏差。师傅耐心地教我如何测量刀具长度，正确设置补偿参数，经过多次练习，我终于能够准确操作。此外，我还参与了零件的去毛刺、清洗等后续工序，了解了产品的完整生产流程。

　　四、实习收获与体会

　　通过实习，我对数控铣床的操作和编程有了更深入的理解。掌握了 UG 自动编程软件的基本使用方法，能够独立完成简单模具零件的编程与加工。在工艺分析方面，学会了根据零件图纸制定合理的'加工工艺，提高了问题解决能力。

　　实习过程中，我深刻体会到工艺分析的重要性。一个合理的加工工艺不仅能提高生产效率，还能保证产品质量。同时，我也认识到团队协作的重要性，车间里的师傅们分工明确，相互配合，确保了生产的顺利进行。他们严谨的工作态度和丰富的实践经验值得我学习。

　　五、总结

　　这次实习让我对数控加工有了更直观、更深入的认识，也让我明白了理论知识与实际应用的差距。在实习中，我不仅学到了专业技能，还学会了如何与人沟通、协作。今后，我会将实习中的收获运用到学习和工作中，不断提升自己的专业素养和实践能力。

　　数控加工厂实习报告 3

　　一、实习目的

　　本次实习旨在通过参与数控加工的全流程，掌握零件的设计、编程、加工及检验方法，了解数控加工行业的发展现状和趋势，提升自身的专业技能和职业素养。

　　二、实习单位及岗位介绍

　　我实习的 XX 机电设备有限公司是一家集研发、生产、销售于一体的数控加工企业，主要生产航空航天零部件、精密仪器配件。公司拥有先进的 DMG MORI CTX beta 800 TC 车铣复合中心、OKUMA LB3000 EX 数控车床等设备。我在研发部担任实习技术员，参与零件的设计与加工工艺制定。

　　三、实习内容

　　实习初期，我参与了零件的设计工作，使用 SolidWorks 软件绘制零件三维模型。在设计一个航空发动机配件时，需要考虑零件的强度、耐磨性和重量等因素，经过多次修改和优化，最终完成了设计方案。随后，我开始学习零件的加工工艺制定，根据零件的材料（钛合金）和精度要求（IT5 级），选择合适的加工设备和刀具。

　　在编程方面，我学习了手工编程和自动编程相结合的方法。对于简单的轴类零件，采用手工编程；对于复杂的曲面零件，使用 Mastercam 软件进行自动编程。在加工一个曲面零件时，由于曲面曲率变化较大，刀具路径规划难度大，我通过查阅资料和请教师傅，采用分层切削的方法，保证了零件的加工精度。

　　加工过程中，我重点学习了车铣复合中心的操作。该车铣复合中心可以同时进行车削和铣削加工，大大提高了生产效率。在加工一个带有键槽的轴类零件时，我使用车铣复合中心一次装夹完成了外圆车削、键槽铣削等工序，减少了装夹误差，提高了零件精度。

　　此外，我还参与了零件的检验工作，学习使用三坐标测量仪对零件进行精密测量。通过测量，我发现一个零件的位置度误差超出了允许范围，经过分析，确定是夹具定位不准确导致，重新调整夹具后，零件合格。

　　四、实习收获与体会

　　实习期间，我不仅掌握了 SolidWorks、Mastercam 等软件的使用方法，还学会了制定合理的加工工艺和操作车铣复合中心。通过参与零件的设计、加工和检验全流程，我对数控加工有了更全面的认识。

　　在与同事的合作中，我深刻体会到团队协作的重要性。一个项目的完成需要设计、工艺、加工、检验等多个部门的密切配合，只有每个人都认真负责，才能保证项目的`顺利进行。同时，我也认识到数控加工行业对精度和质量的严格要求，培养了自己严谨、细致的工作态度。

　　五、总结

　　这次实习让我积累了宝贵的实践经验，也让我认识到自己在专业知识和实践能力方面的不足。在今后的学习中，我会加强对数控加工前沿技术的学习，不断提升自己的综合能力，为数控加工行业的发展贡献自己的力量。

　　数控加工厂实习报告 4

　　一、实习目的

　　本次实习旨在通过在数控加工厂的实践操作，熟悉数控加工的基本原理和方法，掌握数控加工中心的操作与编程技巧，学习企业的生产管理模式和质量控制体系，培养适应社会需求的专业技能和职业能力。

　　二、实习单位及岗位介绍

　　实习单位为 XX 精密制造股份有限公司，该公司是国内知名的数控加工企业，产品广泛应用于汽车、电子、军工等领域。公司拥有多条先进的数控生产线，包括 FANUC Robodrill α - T21iF 钻攻中心、GF Machining Solutions Mikron HPM 800U 卧式加工中心。我在生产部担任实习调度员，主要负责生产计划的执行和协调。

　　三、实习内容

　　实习初期，我主要熟悉公司的生产管理流程，学习使用 ERP 系统安排生产计划。根据客户订单和库存情况，制定每日的生产任务，合理分配设备和人员。在安排一个紧急订单时，由于零件加工工序多，我通过优化生产流程，将部分工序并行处理，提前完成了生产任务，得到了领导的认可。

　　在参与生产调度的'同时，我也深入车间学习数控加工中心的操作。在师傅的指导下，我学会了钻攻中心的基本操作，包括工件装夹、刀具更换、程序调用等。在加工一个手机外壳零件时，需要进行大量的孔加工和螺纹加工，我使用钻攻中心的高速主轴（转速可达 20000r/min），大大提高了加工效率。

　　对于卧式加工中心，我重点学习了其多面体加工能力。在加工一个六面体零件时，通过一次装夹，完成了六个面的铣削和钻孔加工，减少了装夹次数，提高了加工精度。

　　在质量控制方面，我学习了公司的 ISO9001 质量管理体系，参与了零件的首件检验和巡检工作。在巡检过程中，发现一批零件的表面粗糙度不符合要求，及时反馈给车间主任，通过调整切削参数，解决了这一问题。

　　四、实习收获与体会

　　通过这次实习，我不仅了解了数控加工企业的生产管理模式和质量控制体系，还掌握了数控加工中心的操作和编程技巧。在与同事的合作中，我学会了沟通协调和解决问题的方法，培养了自己的团队意识和责任意识。

　　同时，我也认识到数控加工行业的竞争越来越激烈，只有不断提高产品质量和生产效率，才能在市场中立足。这激励我在今后的学习和工作中，要不断创新，提升自己的专业水平。

　　五、总结

　　为期两个月的实习让我对数控加工行业有了更深入的了解，也让我明确了自己的发展方向。在今后的学习中，我会注重理论与实践相结合，不断提高自己的专业技能和综合素质，为数控加工行业的发展贡献自己的一份力量。

　　数控加工厂实习报告 5

　　一、实习目的

　　本次实习旨在通过实践操作，加深对数控加工技术的理解和应用，掌握数控电火花线切割机床的操作与编程方法，学习模具零件的加工工艺，培养分析和解决实际问题的能力，为未来从事模具制造相关工作积累经验。

　　二、实习单位及岗位介绍

　　实习单位是 XX 模具制造有限公司，该公司专业从事塑料模具、冲压模具的设计与制造，拥有多台快走丝、慢走丝电火花线切割机床，如 DK7740 快走丝线切割机床、SODICK AG600 慢走丝线切割机床。我在模具车间担任实习操作员，主要负责模具零件的线切割加工。

　　三、实习内容

　　实习初期，我学习了电火花线切割机床的工作原理和结构组成，了解了线切割加工的基本流程。师傅告诉我，线切割加工是利用电火花放电原理，通过电极丝对工件进行切割，适用于加工形状复杂、精度要求高的模具零件。

　　在操作方面，我首先学习了快走丝线切割机床的操作。在加工一个冲压模具的凸模时，需要根据零件图纸绘制加工轨迹，设置脉冲宽度、脉冲间隔等参数。刚开始操作时，由于参数设置不当，导致零件表面粗糙度较差，经过师傅的指导，我逐渐掌握了参数的`调整方法，加工出的零件符合要求。

　　随着实习的深入，我开始学习慢走丝线切割机床的操作。慢走丝线切割机床的加工精度更高（可达 ±0.001mm），表面粗糙度更低（Ra≤0.8μm），适用于加工高精度模具零件。在加工一个塑料模具的型腔镶件时，我使用慢走丝线切割机床进行加工，通过精确调整电极丝的张力和走丝速度，保证了零件的加工精度。

　　在编程方面，我学习了使用 CAXA 线切割软件进行编程。首先绘制零件的二维图形，然后生成加工轨迹，设置加工参数，最后将程序传输到机床中。在编程过程中，我遇到了一个难题：零件上有一个复杂的异形孔，难以绘制加工轨迹。通过查阅资料和请教师傅，我采用了轮廓线偏移的方法，成功生成了加工轨迹。

　　此外，我还参与了模具零件的装配调试工作，了解了模具的工作原理和装配工艺。在装配一个塑料模具时，发现凹模与凸模的配合间隙不均匀，经过调整，模具能够正常工作。

　　四、实习收获与体会

　　通过这次实习，我掌握了快走丝、慢走丝线切割机床的操作与编程方法，熟悉了模具零件的加工工艺和装配调试流程。在实习过程中，我深刻体会到线切割加工对精度的严格要求，培养了自己严谨、细致的工作态度。

　　同时，我也认识到团队合作的重要性。模具制造是一个复杂的系统工程，需要设计、加工、装配等多个环节的紧密配合，只有各岗位人员齐心协力，才能制造出高质量的模具。

　　五、总结

　　为期三周的实习让我学到了很多在学校里学不到的知识和技能，也让我对模具制造行业有了更深刻的认识。在今后的学习和工作中，我会不断努力，提高自己的专业水平，为模具制造行业的发展贡献自己的力量。

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