精益生产建议

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精益生产建议

其实楼上提出的个人认为不太好 5S本来就是无止境的改善，如果单单提5S可能会比较显不出水准，而且提出去可能也是石沉大海，公司要求精益改善提案，既然是精益，我们的提案就可以从七大浪费入手，所以首先你得对七大浪费有所了解，如果不知道必须接受正规的培训，有人会提出了我们文员学习什么七大浪费啊，生产和我们也不相关，你错了，第一：七大浪费不单单是在生产现场有，其他地方也会有，如工作流程，管理流程等等，第二：作为不涉及生产的部门，学习了新的七大浪费的观点，你去生产现场才能发现更多问题，相反整天呆在现场的生产人员，他们可能会被一些浪费所蒙蔽，认为是正常的，以上是我们工资自己在推行的时候一点点经验，如果可以你也可以请咨询公司来帮你们看看要不要开展一个CIP类的项目，我们就是请上海大知企业业管理咨询公司来辅导的

山东安能输送带橡胶有限公司(简称安能公司)是山东银河集团与美国固特异工程橡胶成立的专业生产重型工业用输送带的合资公司。公司位于山东省兖州市银河工业园区，是中国最大的工业用输送带制作商。

公司可提供钢丝绳芯输送带，煤矿井下用整芯输送带，分层输送带，管型输送带，预埋芯片防撕裂系统等上百种产品，可满足国内外的煤矿、冶金、码头、电力、建材、化工及食品等行业的输送物料的需求。

因金融危机的范围在不断扩大和逐步加深，及世界经济增长速度的进一步放缓，安能公司高层管理者站在高起点，多视觉的前沿下，通过开源节流、节能减排、深挖企业潜能，强练企业“内功”。导入了先进的管理模式------精益生产体系，从而达到强化企业体质。

在导入精益生产体系培训课程中，为了进一步在短时间让来自公司不同层面的员工能熟练地掌握精益生产工具，课程结构采用理论+实战演练+总结会的方式。

1、从价值流分析发现改善机会：

经过对钢丝绳系列产品的价值流分析，计算得出;

1)交付周期时间：98 天;

2)制造周期时间： 70 天;

3)原料库存(胶料)： 24.3 天;

4)成品库存(钢丝绳)：37 天。

a. 在销售接单过程中，我司的生产方式是MTO(按单生产)，经查验、分析得出，其中3个月以上的钢丝绳库存量占到钢丝绳总库存的40%。之所以我们对客户需求信息的准确把握有失真现象。

b. 消除制造过程中的断点，让生产线上的待加工物料流动起来，从而达到有效控制WIP(在制品)。

c . 设备的综合能力主要体现在OEE上，其中成型的OEE是20%;而压延的OEE是50%，强化对OEE数据的收集。

d . 生产计划控制系统从本质上来讲，还是以多点控制的推动式生产方式，不能同步生产。以单点控制的拉动生产方式能有效地提高对客户的响应能力。

2、对“5S”的现状和推进建议：

a. “5S”活动的推进是一切精益生产工具实现的基础;

b. 虽然在“5S”培训活动中，员工能熟练地运用“红牌作战”、“定点摄影”、 “形迹管理”、“危险预知训练”等操作工具。但伴随“5S”活动的深入推进，需打造出一种良好的持续改善文化和运行机制，是一件值得大家进一步思考的事。

c .“5S”活动的深入推动，它将直接与生产过程中的质量、成本、交期、安全和员工的士气紧密关联在一起。当“5S”活动推行到第二、三步骤时，所遇到的阻力和难度比我们想象中要难得多，此时的中、高层管理人员需用智慧去激活员工的改善欲望，又如何样去诱导员工的思想(观念)改变?

d. 在实施“5S”活动过程中，凡事须彻底!

3、快速换型(SMED)方面：

通过二天的现场实战演练，3号线成型机的快速换型时间由原来的28分06秒下降到15分钟，还须要做进一步改进换型时间。建立和完善多批小量的柔性生产制造体系，将换型的时间控制在10分钟内，来响应复杂多变的市场需求。

改善建议：

a. 轴的标准化工作推进，增加轴的数量，缩短换型时间;

b. 垫布的标准化工作推进，减少成型机的空卷行程，缩短换型时间;

c. 为车间配备和训练专业化的换型人员，以减少因换型而造成的设备停机。而我司又是以设备为主导的制造业，因设备的拆旧费远高于员工的工资。

d. 制作详细的SOP文件，逐步在各车间推广和复制。达到提高生效，降低库存，从而优化公司的现金流。

e. 要详细记录因换型时间长而造成的损失。

4、在全面生产管理(TPM)方面的建议：

a. 经对设备的初期清扫和点检发现，设备的维护和保养体系有待完善，特别是计划保养(PM)工作有待加强，比如：设备漏油、漏水、漏气、漏电;因设备保养不到位而造成设备的细小停机事件。

b. 建立和完善合理的备件库存量，不能因缺少备件而不对注油孔进行更换，从而造成油孔堵塞，使设备经常出现细小停机和运行速度下降。

c. 训练一支专业化的维修人员，

d. TPM活动的展开，首先是观念的转变;

e. 建立、完善设备自主保养体系，培训一线作业员工，做好自主保养工作;

5、全员参与的改善文化：

从员工的培训和实战演练中看出，他们都是吃苦肯干、和执行力强的好员工，在推动精益生产系统下，可通过实施合理化改善建议来调动员工的积极参与。如果没有广大员工的参与，再好的精益生产工具也是不能落到实处。

基层管理人员是最能把握生产现场事情的真-象，他们是一线的专家，只有训练和培养好一线管理人员的管理技巧和现场解决问题的能力。通过展开大量的改善活动来营造一种持续改善的文化。

6、精益生产是一项系统工程，需要全公司每个部门、每个人的积极参与，公司管理层应寻求实施改善的原动力，和强化对员工危机意识的教育。

7、精益的推行准则：

1)确保安全和健康是我们工作的头等大事;

2)积极改善对客户的响应时间;

3)推行源头质量方针;

4)为持续改进，营造一种学习、支持、合作的企业文化。

5)打造一种柔性的生产制造体系，来满足不断变化的市场需求;

6)建立和完善精益指标体系，为实现公司的经营目标服务;

7)打造一支有能力和积极参与的领导团队，以驱动公司向精益生产方式的转变;

8)明确各部门在精益实施中的角色和责任;

9)残酷无情地消灭我们工作中的一切浪费。

8、在安能实施精益化生产体系的进程中，我们很有幸参与其中，但此次培训课只是精益生产旅途中的开始，离我们的目标还有距离，我们坚信，只要我们持之以恒、凡事做到彻底，安能将在不久会成为运用精益生产体系中的标杆企业。

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